Расчет пиломатериала в кубе: формулы, вычисление

Кубатура пиломатериалов: как рассчитать количество досок в кубе и узнать, какую площадь они покроют

Строительные работы требуют решения множества разнообразных вопросов, среди которых важнейшей задачей является выбор и приобретение пиломатериалов. Подсчитать, сколько погонных метров доски и бруса понадобится в процессе строительства, несложно. Вот только цена деловой древесины указывается за 1 кубометр, а это нередко вызывает трудности у начинающих домашних мастеров. Умение правильно выбрать и подсчитать количество обрезного или необрезного пиломатериала в кубе позволит сэкономить и избежать ситуации, когда после завершения строительных работ на участке остаётся груда неиспользованных досок.

Классификация и характеристики пиломатериалов

Уже само название «пиломатериалы» говорит о том, что этот вид строительного сырья получают продольным распиливанием древесных стволов на циркулярных или ленточных пилах. Для производства досок и бруса используется несколько способов пиления:

  • тангенциальное (по кругу),
  • радиальное.

Тангенциальный распил подразумевает ход пилы по касательной к годичным кольцам дерева, что позволяет уменьшить количество отходов, а значит, и снизить стоимость стройматериалов. Получаемые таким способом доски имеют красивый, ярко выраженный рисунок, поэтому часто используются в отделочных целях. К недостаткам кругового пиления относится склонность древесины к усушке и разбуханию, а также значительное различие в текстуре по мере приближения режущего инструмента к центру бревна.

В лесопильном производстве применяется несколько способов распиливания ствола

При радиальном распиле линия реза проходит через сердцевину дерева, поэтому выход досок будет меньше, а их цена — выше. Тем не менее, при необходимости получить древесину высокого качества используют именно этот способ. Связано это с тем, что по сравнению с тангенциальным методом, доски радиального пиления имеют уменьшенные в два раза показатели разбухания и усушки. Кроме рассмотренных выше методов распиловки используется ещё и смешанный способ, в котором сочетаются достоинства первых двух.

Понятие пиломатериалов на самом деле включает не только традиционный погонаж, который чаще всего можно видеть на строительных рынках. Полный перечень изделий, которые получают при распиловке брёвен, включает в себя:

  • доску;
  • брус;
  • брусок;
  • обапол;
  • горбыль.

Последние два вида пиломатериалов относятся к отходам, что абсолютно не мешает использовать их для тех или иных видов строительных работ, а также в отделочных целях.

Доски

К доскам относятся пиломатериалы прямоугольного сечения с толщиной не более 100 мм и соотношением ширины к толщине не менее чем 2:1. В зависимости от степени обработки доска может быть обрезной и необрезной. Первая представляет собой готовое изделие без коры и с ровно опиленными краями, тогда как вторая является «полуфабрикатом», снятым непосредственно с пильной рамы.

Обрезная доска имеет ровные края и неизменную ширину по всей длине пиломатериала

Наиболее часто в строительстве используются доски таких стандартных размеров:

  • толщина — 25 мм, 40 мм, 50 мм, 60 мм;
  • ширина — от 75 до 275 мм с градацией через 25 мм;
  • длина — от 1 м до 6.5 мм с шагом 250 мм.

Доски других размеров можно получить обрезкой или строганием стандартных пиломатериалов, а также сделав индивидуальный заказ на распиловку кругляка.

Необрезная доска имеет меньшую стоимость, однако без финишной обработки область её применения ограничена

Параметры применяемых в строительстве пиломатериалов стандартизованы и определяются по действующему ГОСТ 8486–86 для хвойной древесины и ГОСТ 2695–83 — для лиственных пород.

Брусом называют пиломатериалы, сечение которых представляет собой квадрат со сторонами не менее 100 мм. Размер бруса в поперечнике унифицирован и может варьироваться в пределах от 100 до 250 мм с шагом 25 мм. Стандарт определяет длину изделий этого типа от 2 до 9 м, но чаще всего используется пиломатериал квадратного сечения протяжённостью не более 6 м. В некоторых случаях к брусу ошибочно относят изделия сечением 150х100 мм, 200х100 мм или 200х150 мм, которые по существующей классификации находятся намного ближе к шпалам.

Брус является идеальным материалом для сооружения каркасов и прочих деревянных конструкций

Бруски

Брусок отличается от рассмотренного выше бруса лишь тем, что его сечение не превышает 100х100 мм. Типовая длина бруска также составляет 6 м, а размер в поперечнике находится в пределах от 40 мм до 90 мм с шагом 10 мм. Для упрощения классификации, к брускам нередко относят рейку, у которой сечение имеет прямоугольную форму, а отношение толщины к ширине составляет не менее 1:2. Стандартный ряд граней реек из древесины хвойных пород выглядит так: 16, 19, 22, 25, 32, 40, 44, 50, 60, 75 мм. Для лиственных пиломатериалов дополнительно предусмотрены изделия увеличенной ширины, а сама линейка изделий выглядит так: 19, 22, 25, 32, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100 мм.

Разнообразные бруски и рейки позволяют укрепить и сделать максимально устойчивой любую деревянную конструкцию

Обапол и горбыль

Обапол представляет собой самый первый срез кругляка, у которого внешняя поверхность остаётся необработанной. В отличие от обапола, горбыль может иметь пропил на половину второй стороны или чередование обработанных и необработанных участков со стороны коры. Значение обапола и горбыля в строительстве вторично, поскольку неэстетичный внешний вид и сниженные эксплуатационные характеристики позволяют использовать пиломатериалы этого типа лишь в подсобных целях. Чаще всего горбыль и обапол применяют в качестве крепёжного материала, а также для изготовления опалубки, обрешётки или настила строительных лесов. Интересен этот материал и в качестве декоративного материала для оформления стен, заборов и других вертикальных сооружений.

Несмотря на внешнюю неприглядность, горбыль и обапол широко используется для второстепенных строительных задач

Технология расчёта количества досок в кубе

На рынке древесины представлены как обрезные пиломатериалы, так и необрезная доска, по краям которой остаётся обзол. В зависимости от вида древесных изделий используют несколько способов определения кубатуры.

Читайте также:
Пивные банки. Поделки из пивных жестяных банок. Красивые поделки из жестяных банок своими руками - уникальные идеи и удачные фото примеры

Как узнать количество обрезных пиломатериалов в кубе

В основе алгоритма определения кубатуры пиломатериалов лежит известная каждому школьнику формула нахождения объёма прямоугольного параллелепипеда. Для того чтобы узнать кубатуру одной доски (V) в куб. м, необходимо найти произведение её длины (a) на ширину (b) и толщину (h) в метрах V=a×b×h.

Искомая цифра позволит легко подсчитать, сколько досок этого типа будет вмещаться в один кубический метр пиломатериала. Для этого 1 куб. м пиломатериалов делят на объём одного изделия. Например, если необходимо узнать кубатуру одной доски с параметрами 6000х200х25 мм, то, подставляя эти цифры в формулу, получаем V=6х0.2х0.025=0.03 куб. м. Следовательно, в одном кубометре будет находиться 1/0.03=33.3 таких изделия.

Шпунтованная доска имеет паз с одной стороны и гребень — с другой. Поскольку оба этих элемента примерно равны между собой, то их параметрами можно пренебречь. Именно поэтому размер шпунтованных пиломатериалов в поперечнике измеряют без учёта замковой части.

В случае с досками, которые имеют одинаковые размеры, расчёт можно упростить, подставляя в формулу размеры штабеля пиломатериалов. Разумеется, при этом его укладка должна быть максимально плотной, иначе зазоры между отдельными элементами повлияют на точность расчётов. Учитывая, что стоимость отдельных сортов древесины достигает десятков тысяч рублей, такая погрешность может вылиться в круглую копеечку.

Для упрощения расчётов можно воспользоваться специальными таблицами, которые позволяют быстро определить кубатуру или количество древесины в 1 куб. м пиломатериалов.

Таблица: количество обрезных досок в 1 куб. м пиломатериалов стандартной длины
Размер доски, мм Количество досок длиной 6 м в 1 куб. м Объём одной доски, куб. м
25х100 66,6 0.015
25х150 44,4 0.022
25х200 33,3 0.03
40х100 62,5 0.024
40х150 41,6 0.036
40х200 31,2 0.048
50х100 33,3 0.03
50х150 22,2 0.045
50х200 16,6 0.06
50х250 13,3 0.075

Кубатуру бруса стандартных размеров также можно определить, воспользовавшись приведённой ниже таблицей.

Таблица: количество бруса в 1 куб. м пиломатериалов
Размер бруса, мм Количество изделий длиной 6 м в 1 куб. м Объём 1 бруса, куб. м
100х100 16.6 0.06
100х150 11.1 0.09
100х200 8.3 0.12
150х150 7.4 0.135
150х200 5.5 0.18
150х300 3.7 0.27
200х200 4.1 0.24

Очень часто требуется определить площадь поверхности (пол или стена), которую можно покрыть доской той или иной толщины объёмом 1 куб. м. Для этого можно воспользоваться формулой S=1/h, где h является толщиной пиломатериала. Так, одного кубометра 40-миллиметровой доски будет достаточно, чтобы обустроить S=1/0.04=25 кв. м пола. Облегчить процесс вычисления площади позволяет таблица, называемая кубатурником. Она вмещает данные о сечении досок, их количестве в 1 куб. м и искомой площади, которую они смогут покрыть.

Способ вычисления кубатуры необрезной доски

Необрезные пиломатериалы не подвергаются обрезке по краям, поэтому различается не только размер в поперечнике отдельных изделий, но и ширина разных частей одной доски. В связи с этим подсчитать объём штабеля необработанного пиломатериала можно лишь приблизительно. То же самое касается и вычисления кубатуры отдельного необрезного пиломатериала, правда погрешность в этом случае будет значительно меньшей.

Итак, для расчёта кубатуры необрезной доски есть две постоянные величины — толщина и длина, и одна переменная — ширина. Чтобы избежать сложных вычислений с использованием методов дифференциальной алгебры, последний параметр попросту усредняют. Для этого доску измеряют в нескольких местах и находят среднее арифметическое значение. Например, для доски с поперечником у основания 400 мм, шириной 350 мм в средней части и 280 — в верхней, расчётное значение составит (430+340+260)/3=343 мм. Дальнейшие вычисления ведут точно так же, как и для обрезных пиломатериалов.

Чаще всего ширину необрезной доски определяют лишь на основании измерений по краям пиломатериала. Следует отметить, что точность вычислений напрямую зависит от числа замеров, поэтому в ответственных случаях их количество увеличивают.

Если же требуется узнать кубатуру пакета необрезной древесины, то изделия укладывают друг на друга таким образом, чтобы соблюдались следующие условия:

  • стопки необходимо выравнивать по переднему торцу;
  • доски в штабеле не должны укладываться внахлёст;
  • не допускается изменение ширины пакета по всей длине пиломатериала;
  • выступ крайних изделий за пределы штабеля не должен превышать 100 мм.

Измерив рулеткой высоту, длину и ширину пакета необрезной древесины, по формуле V=a×b×h определяют приблизительную кубатуру. Чтобы узнать более точное значение, полученный результат умножают на коэффициент укладки, который можно узнать из специальных таблиц.

Таблица: коэффициент укладки необрезных досок лиственных пород
Влажность и длина пиломатериала Толщина доски, мм
19 22 25 32 40 44 50 60 75–100
До 20%, от 1 м до 1.75 м 0.73
До 20%, от 2 м до 6.5 м 0.58 0.59 0.6 0.63 0.67 0.69 0.71 0.75 0.82
Свыше 20%, от 1 м до 1.75 м 0.66
Свыше 25%, от 2 м до 6.5 м 0.52 0.53 0.54 0.57 0.6 0.62 0.64 0.68 0.74

Для пиломатериалов из хвойной древесины коэффициенты укладки имеют небольшие отличия.

Таблица: коэффициент укладки необрезных досок хвойных пород
Влажность пиломатериала и его длина Толщина, мм
16 19 22 25 32 40 44 50 60 75–100
Менее 20%, от 1.00 м до 1.75 м 0.73
Менее 20%, от 2 м до 6.5 м 0.64 0.65 0.65 0.66 0.68 0.71 0.72 0.73 0.75 0.79
Более 20%, от 1.00 м до 1.75 м 0.67
Более 20%, от 2 м до 6.5 м 0.59 0.6 0.6 0.61 0.63 0.65 0.66 0.67 0.7 0.75

На этом расчёт можно было бы закончить, если бы не одно но: для определения кубатуры необрезных пиломатериалов используется ГОСТ 13–24–26, который регламентирует не только геометрические параметры, но и влажность, а также тип древесины. Для хвойных пород при влажности более 20% используется поправочный коэффициент 0.96, а для лиственных — 0.95. Для сухих досок (не более 20% влаги) расчётные значения объёма не корректируют.

Так, для определения кубатуры штабеля необрезной сосновой доски 2х3х5 метров при влажности 25% и толщине 32 мм, необходимо геометрические размеры пакета умножить на поправочные коэффициенты влажности (0.96, поскольку содержание влаги превышает 20%) и укладки (0.63 для хвойной древесины толщиной 32 мм). Следовательно, искомый объём штабеля необработанных пиломатериалов составит 2х3х5х0.96х0.63=18.144 куб. м.

Видео: простой способ определения количества досок в кубометре пиломатериалов

Как видите, рассчитать кубатуру пиломатериалов и определить количество досок в одном кубическом метре несложно. Напоследок хочется напомнить, что точность вычислений полностью зависит от вашей внимательности и скрупулёзности. Важен не только правильный выбор методики для обрезных и необрезных досок, но и точное использование поправочных коэффициентов в зависимости от геометрических параметров, влажности и типа выбранной древесины.

Сколько досок в кубе: формулы, онлайн калькулятор. Инструкция быстрого и правильно расчета доски

Во время строительных работ или составления калькуляции часто требуется провести расчет количества обрезных или необрезных досок в 1 кубическом метре. С помощью простых формул, автоматического онлайн-расчета или кубатурников (специальных удобных таблиц) строитель или покупатель узнает, сколько досок в 1 метре. У пиломатериалов разных типоразмеров результаты отличаются.

Цель расчета пиломатериала

В некоторых случаях просто необходимо знать точно, сколько досок в кубе. Расчет делается для конкретных практических целей, например:

  • чтобы определить расходы на приобретение всего объема стройматериалов и узнать конкретную стоимость одной доски, особенно когда поставщик указывает цены для кубического метра, а покупатель знает лишь количество досок определенного сечения согласно проекту; либо
  • чтобы понять, сколько штук досок в кубах пиломатериала, запланированных по проекту.

Для строительных и отделочных целей используют разные длины и размеры материалов из древесины, потому и количество досок в штуках в кубометре отличается. При этом, в лесопилении установлено несколько стандартных сечений.

Онлайн-калькулятор: расчета досок в 1м³

Виды стройматериалов из древесины

Строители применяют несколько видов пиломатериалов, отличающихся пропилом и сечением:

  1. Горбыль — боковая (крайняя) часть бревна, получаемая при продольной распилке. Одна поверхность горбыля пропилена, а другая остается непропиленной или частично пропиленной. Горбыль — полноценный строительный материал: его применяют для обрешетки кровли, опалубки, устройства основания пола (черновой уровень).
  2. Необрезная доска имеет пропиленные пласти и необрезанные кромки (древесную кору). Типовая высота доски — 25, 40, 50 мм при длине 4 или 6 м. Необрезной материал пригождается для возведения определенных сооружений, для которых не нужна древесина высоких сортов: навесов, временных конструкций, изгородей. Этот вид стройматериалов в сухом виде также применяют в качестве основания под строганые профилированные изделия типа стеновой вагонки.
  3. Доска обрезная пропилена не только по пластям, но и кромкам. Это популярный материал для строительства каркасных домов, а также для изготовления мебели, устройства лестниц.
  4. Брус — пиломатериал квадратного сечения (от 100 мм), но встречается брус и прямоугольной формы в разрезе (при этом ширина больше высоты в два раза). В отличие от бруса, у бруска высота не превышает 75 мм.

Обшивочные и отделочные профилированные материалы, такие как вагонка, блок-хаус, имитация бруса, рейки, наличники, уголки, считаются не в кубических, а в квадратных и погонных метрах. Такие изделия всегда строганые, имеют точное сечение, стоят дороже стройматериалов и используются для внутренней отделки помещений, реже — для внешней облицовки зданий. Кубатура отделочных материалов рассчитывается, обычно, для целей транспортировки и складирования или других частных случаев.

Простые формулы расчета

Для того чтобы понять, сколько досок в кубе, берут три размера: высоту (толщину), ширину и длину. Поскольку все стороны в кубометре составляют 1 метр, то количество, скажем, шестиметровой необрезной доски в кубе является исключительно расчетным, а число досок — почти всегда дробным. Сечение указывается в миллиметрах, однако, при определении кубатуры их обязательно переводят в метры, и полученное значение также указывается в метрах.

Формула определения объема проста: умножить длины трех сторон. Зная три размера, объем доски легко вычислить. Кубический метр принимается за 1, и, таким образом, после деления единицы на значение объема доски получают количество пиломатериала в одном кубе.

В качестве примера удобно взять обрезную доску распространенного сечения 25*200*6000 мм., или 0,025*0,2*6 метров. В результате перемножения трех последних цифр получают значение 0,03 куб. м. — объем, занимаемый в пространстве одной доской. Разделив единицу на 0,025, получают цифру 33,333 — количество шестиметровых досок указанного сечения в одном кубе. Полученное значение округляется до наименьшего целого, итого — 33 шутки в кубометре.

У обрезных пиломатериалов размеры относительно одинаковые, но даже с учетом этого при расчете необходимого количества кубов всегда нужно учитывать какой-то процент запаса (примерно 10%). Не весь материал может оказаться пригодным, особенно когда нет возможности самостоятельно перебрать все доски и оценить их качество. Лесоматериалы имеют природное происхождение, поэтому при распиле возможны изъяны и появление брака. Кроме того, уложенные доски неплотно прилегают, и в итоге их может оказаться немного меньше.

Хотя стройматериалы продаются кубометрами, иногда нужно рассчитать площадь, покрываемую кубометром доски, либо количество погонных метров пиломатериала в одном кубометре.

Расчет площади

Такой расчет может понадобится, если сухая обрезная доска приобретается в качестве основы для монтажа вагонки на стены или устройства пола. Для этого округленное количество досок в кубе (33 штуки из примера) умножают на площадь одной единицы, которая вычисляется путем произведения ширины и длины. Таким образом, 33*1,2=39,6 кв.м.

Расчет погонных метров

Количество погонных метров доски в кубе иногда требуется при возведении, например, забора. Чтобы узнать, сколько метров доски в кубе, нужно рассчитать площадь сечения в метрах, а затем 1 разделить на полученное значение. То есть, площадь сечения высчитывается как 0,025*0,2=0,005 м., затем 1/0,005=200 (погонных метров).

Расчет кубов по количеству досок

Если известен объем одной доски и количество штук (к примеру, 132), эти величины просто перемножают и получают общий объем пиломатериалов в метрах кубических. То есть, 0,03*132=3,96 куб. м.

И, наоборот, зная общую кубатуру стройматериалов, можно вычислить объем одной доски и узнать количество досок. Например, 5,7/0,03=190 штук.

Особенности расчета для необрезной доски

До сих пор в примерах фигурировала обрезная доска, так как с ней расчеты проще. Как определить необходимое количество кубов, если приобретается необрезной пиломатериал для последующей обработки на станке?

При кромлении в отходы уходит порядка 20% древесины, то есть, покупать доску нужно с поправкой на коэффициент 1,2. Таким образом, для получения 1 кубометра обрезной доски нужно закупить 1,2 куба необрезных пиломатериалов.

Нормативная документация и ГОСТ рекомендуют снимать размеры необрезной доски следующим образом:

  • толщина — измерение проводится в любом месте доски не ближе 15 см. от торца;
  • длина — снимается между торцами по наименьшему расстоянию;
  • ширина — проблемный размер и-за необрезанной кромки: измерение проводится в середине каждой пласти (без учета коры), обе величины складываются и делятся пополам, то есть, ширина берется по среднему.

Кроме того, при определении количества необрезных досок в 1 кубе учитывается влажность и порода древесины. При влажности более 20% применяются поправочные коэффициенты:

  • для хвойных пород — 0,96;
  • для лиственных — 0,95.

Если древесина высушена, коэффициенты не применяются.

Обладая сведениями об основных параметрах, несложно рассчитать, сколько штук досок в кубе, а также стоимость одной доски.

Как высчитать кубатуру доски? Формула расчета обрезной и необрезной доски — Инструкция +Фото и Видео

Практически все в нашем мире имеет свою величину измерения. Нефть измеряем в баррелях, уголь в тоннах, население стран в тысячах, миллионах.

За основу берем величину, способную конкретно обозначить объект, который мы измеряем. Когда встает вопрос о том, как рассчитать кубатуру доски, речь уже идет не о массе предмета, поскольку древесина имеет совсем другую плотность, да и одно дерево имеет отличия от другого. Кроме того, доски одной и той же породы будут иметь разный вес с учетом их влажности.

Для удобства подсчета кубатуры доски применяют формулы измерения объема.

Из знаний школьника

Достаточно вспомнить школьную математику и необходимую формулу, по которой следует умножать ширину, длину и высоту. Для правильности расчета необходимо подогнать все параметры под одну величину, например в сантиметрах или дециметрах. Удобнее всего брать за основу метры. Таким образом, сделав трижды умножение в метрах, получим м³ или кубатуру.

Примечание. Для вычисления кубатуры доски применяют специальные формулы.

Кубатура досок

Доски могут иметь различия по ширине, длине, толщине. Кроме того их реализуют необрезными и обрезными. Зачастую пиломатериалы имеют свои общепринятые стандарты, которые облегчают подсчет кубатуры.

Для обычных размеров материла, есть уже подсчитанные объемы, которые систематизированы в таблицах измерения кубатуры досок. Поэтому для определения объема материала необходимо просто открыть таблицу с обозначенными размерами и вычислить объем.

Но, для того чтобы это сделать, необходимо иметь эти таблицы при себе. В противном случае, за неимением таковых, кубатуру обрезной доски вычисляют, прежде определив толщину и длину. Это основные размеры, соответствующие требованиям, предъявленным к пиломатериалам. У каждого отдельно взятого материала они разные. Например, для создания обрешетки применяют доску, у которой толщина составляет 25 мм, а для черновых полов 50 мм. Далее необходимо измерять ширину доски.

В случае с обрезной доской все просто, поскольку материал обрезают с целью придания одной ширины. Далее, при помощи калькулятора все величины умножаются между собой. При длине доски 5 м, толщине 50 мм и ширине 25 см, объем материала составит:

5 х 0,050 х 0,25 = 0,0625 м³

После умножения получившегося числа на количество досок, получим объем материала общий.

Формула вычисления кубатуры досок

Определение количества досок в кубометре

Для того, чтобы определить стоимость конкретного вида доски, при известных значениях объема: V х цена 1 м 3 .

Есть еще один момент, на который необходимо обращать внимание при определении кубатуры досок – номинальная длина в точности составляет 6,1 – 6,2 м, но при продаже это не берут в расчет. Зачастую это имеет значение в случае покупки большого количества материала. Для примера, возьмем доску с размерами 150 х 20 мм.

Совершив нехитрые подсчеты, получим численность досок в 1 м 3 – 55, 5 штук. Так, в кубатуре доски 6 м насчитывают именно 55 штук, итого при расчете получаем значение 0,99 м 3 . По существу, переплата на кубатуру доски составит 1% от точной цены. Например, при стоимости 4 995 рублем, платим 5 500 рублей.

Необрезная доска

Особенности расчета

Расчет кубатуры необрезной доски несколько осложнен, поскольку материал не имеет одной ширины между различными досками, но также и в каждой доске по отдельности. Это объясняется довольно просто – дерево не имеет одинакового диаметра.

Понятное дело, что внизу оно шире, вверху уже. Таким образом, ширина обрезной доски ни под какие стандарты не попадает. Как быть в данном случае? Воспользоваться для расчета разными формулами. Ширину доски измеряют для удобства посередине длины. Так вы получаете среднюю ширину. Данный метод подсчета хорошо работает в случае, если партия материала небольшая.

Для промышленных объемов

Этот способ не подходит, поскольку работа будет проходить очень медленно, а это не выгодно. Для таких случаев специалисты разработали так называемый, кубатурник доски необрезной. Объем в нем получают путем измерения и экспериментирования, проще говоря, при помощи множества замеров и вычисления среднего значения ширины.

Конечно же, это нельзя назвать супер точным способом, но отклонения столь незначительны, что на них не стоит обращать внимания.

Некоторые предприятия, занимающиеся переработкой древесины, используют на практике метод измерения штабеля. Для этого не требуется предварительно сортировать древесину по ширине. Специалисты делают замеры длины доски, средней ширины и высоты штабеля. Полученные значения умножают между собой, а результат умножают на коэффициент для расчета кубатуры доски, который имеет среднее значение – 0,67.

Метод взвешивания

Для того чтобы замерить кубатуру доски необрезной, получив максимально возможный точный результат, применяют метод взвешивания.

Прежде чем это сделать, необходимо измерить влажность материала и плотного дерева. Учитывая то, что обрезная доска самый дешевый материал, применяемый на объектах с наименьшей степенью ответственности, то сложные подсчеты не слишком то и оправданы.

Также, следует учесть, что тот результат, который вы получите не будет особо отличаться от того, который можно получить с использованием кубатурника.

При возведении жилых зданий

Здесь профессионалы своего дела обязаны совершать множество задач, среди которых: расчет и составление сметы до выполнения финишной отделки помещений. Кроме того, нужно провести расчет необходимого количества строительных материалов. Стоит отметить, что эта задача довольно трудная. Учитывая это, определение кубатуры доски является важным моментом.

Примечание. Кубический метр пиломатериалов рассчитывают при помощи единого метода. Сорт доски не влияет на полученный результат.

К нешпунтованным видам древесины относят: обрезную доску, брус, необрезную доску.

Шпунтированные виды – это те, которые имеют особые пазы для идеальной состыковки досок: напольное покрытие, вагонка, блокхаус, имитация бруса. Обратите внимание, что приобретая шпунтированную доску, расчет проводится с использованием рабочей ширины материала, без шипов.

Касательно расчета кубатуры необрезной доски, при значениях ширины одного конца 25 см, и 20 см – другого, средняя величина получится – 22 см. Для подсчета большого количества материала, его раскладывают таким образом, чтобы широкая часть не имела отличий от узкой более чем на 10 сантиметров.

Основная длина доски в разложенной пачке, должна быть примерно одинаковой. Затем, используя рулетку, измеряют высоту стопки из досок и ширину посередине. Результат, который получается при замерах, умножают на коэффициент со значением 0,07 – 0,09, который зависит от воздушного промежутка между досками.

Пресс для топливных брикетов своими руками: варианты и чертежи самодельного брикетировщика

Топливные брикеты, для изготовления которых используются опилки и отходы переработки различного сельскохозяйственного сырья, являются отличной альтернативой привычных видов твердого топлива – дров и угля. Чтобы не приобретать это топливо в готовом виде и, соответственно, сделать его еще более экономичным, можно самостоятельно изготовить пресс для брикетов и производить требуемое количество евродров из опилок своими руками.

Евродрова – топливные брикеты в виде многогранного бруса с отверстием для отвода дыма

На сегодняшний день используются две технологические схемы изготовления брикетов для отопления, которые при наличии соответствующих технических устройств можно реализовать и в домашних условиях. Естественно, что для изготовления евродров в требуемом количестве необходимо наличие основного сырья, в качестве которого могут быть использованы древесные опилки, стружка и более крупные отходы древесины. Пресс для топливных брикетов своими руками целесообразно изготавливать в том случае, если сырье, которое будет использоваться для брикетирования, является доступным по стоимости и может быть всегда получено в требуемом количестве.

Производство топливных брикетов

В домашних условиях изготовление брикетов из опилок осуществляется по таким же технологиям, как и в условиях производственного предприятия, поэтому прежде чем приступать к созданию самодельного оборудования для решения такой задачи, необходимо вникнуть во все технологические нюансы производства данного топлива.

Технологическая схема производства топливных брикетов в промышленных условиях

Процесс производства брикетов для отопления начинается с измельчения исходного сырья, в качестве которого, как уже говорилось выше, могут быть использованы древесные опилки, стружка, а также отходы переработки сельскохозяйственных культур: шелуха пшеницы, гречихи, риса и подсолнечная лузга. После измельчения сырье для топливных брикетов тщательно просушивается до уровня влажности, составляющей порядка 10 %.

Формирование из исходного сырья плотного брикета может быть осуществлено по одной из двух технологических схем. Для реализации каждой из них требуется соответствующее оборудование, а именно:

  • пресс брикетировочный;
  • пресс-экструдер.

Гидравлический пресс для изготовления топливных брикетов без использования связывающих веществ

Технология изготовления брикетов для отопления как в первом, так и во втором случае подразумевает оказание значительного давления на исходное сырье, в результате чего из древесины начинает выделяться лигнин – природный компонент, выступающий в роли связующего вещества. Таким образом, для изготовления брикетов можно не использовать дополнительные клеевые составы, что позволяет сохранить экологическую чистоту топлива.

Для производства евродров по первой технологической схеме используется механический или гидравлический пресс для брикетов, способный формировать усилие до 500 Бар. В результате такого силового воздействия происходит самопроизвольный разогрев используемого сырья и формирование из него плотного бруска прямоугольной формы.

Экструзионная схема изготовления топливных брикетов предполагает использование шнекового пресса, который способен оказывать на используемое сырье давление, значение которого доходит до 800–1000 Бар.

Схема работы пресса-экструдера

При реализации данной технологии производства евродров сырье загружают в приемный бункер, которым оснащен шнековый брикетировщик. Далее захваченное шнеком сырье проталкивается в зауженный канал пресса, где и происходит уплотнение материала под высоким давлением. При сдавливании в зауженной части рабочей камеры шнекового пресса для опилок происходит самопроизвольный разогрев сырья, в результате чего готовый брикет формируется при одновременном воздействии высокого давления и значительной температуры. Готовый брикет при его прессовании на шнековом оборудовании имеет вид шестигранного бруска, порезанного на отрезки требуемой длины.

Вот так брикеты выдавливаются шнеком

Как самостоятельно сделать пресс для топливных брикетов

Заводской пресс для изготовления топливных брикетов, который может работать по одной из вышеописанных схем, стоит достаточно дорого, поэтому приобретать такое оборудование целесообразно лишь в том случае, если планируется производство топлива в промышленных масштабах. Для того чтобы производить отопительные брикеты для собственных нужд, можно изготовить самодельный пресс, воспользовавшись одной из конструктивных схем такого устройства, которые несложно найти в интернете.

Чертежи пресса для изготовления брикетов (нажмите для увеличения)

Самодельный пресс для брикетирования можно изготовить полностью с нуля или использовать в качестве основы такого оборудования готовый механизм, способный создавать значительное давление. По какой бы конструктивной схеме ни был изготовлен самодельный брикетировщик, следует учитывать тот факт, что такое устройство не сможет создать давление, достаточное для выделения из древесных опилок лигнина. Именно по этой причине, применяя для изготовления брикетов пресс самодельного типа, в опилочную массу перед прессованием добавляют связующие вещества, в качестве которых могут быть использованы:

  • недорогой обойный клей;
  • глина, которая добавляется в опилочную массу в соотношении 1:10;
  • предварительно размоченная бумага или гофрокартон, которые содержат в своем составе лигнин, проявляющий свои клейкие свойства при контакте с водой.

Особенность изготовления брикетов при помощи самодельной конструкции заключается еще и в том, что опилочную смесь перед прессованием не сушат, а замачивают, что способствует лучшему склеиванию частичек, из которых такая смесь состоит. Сушке на открытом воздухе при использовании самодельного пресса для опилок подвергают уже готовые брикеты.

Изготовление устройства с нуля

Для того чтобы практически с нуля изготовить пресс для производства топливных брикетов, можно взять за основу винтовой (или рычажный) механизм, при помощи которого такое устройство будет создавать требуемое давление. Чтобы сделать такой ручной пресс, вы можете даже не искать чертежи, достаточно выполнить технический рисунок, ориентируясь на размеры используемого механизма.

Самодельный пресс рычажного типа

Матрица самодельного пресса может быть круглой или прямоугольной формы

Принцип действия винтового (или рычажного) пресса заключается в следующем: сырье для изготовления топливных брикетов помещается в перфорированную емкость, которая после наполнения устанавливается под станину устройства. Давление, которое обеспечивает такой механический пресс, создается вращением винта или движением рычага – в зависимости от особенностей конструктивного исполнения. Более производительным и удобным в использовании является ручной брикетировщик рычажного типа, поскольку в нем форма, в которой происходит формирование топливного брикета, освобождается от готового изделия значительно проще.

Самодельные брикетирующие устройства рычажного и винтового типа отличаются простотой конструкции, однако не могут похвастаться высокой производительностью. Использовать механический мини-пресс для брикетов, выполненный на основе винтового или рычажного механизма, целесообразно для периодического изготовления евродров в небольших количествах.

Изготовление брикетировщика на основе готового силового механизма

Более мощный, производительный и удобный в эксплуатации брикетировщик (или пресс брикетировочный) можно сделать на основе готового силового механизма, в качестве которого может быть использован гидравлический домкрат или небольшой гидравлический пресс. Чтобы преобразовать такой силовой агрегат в брикетный пресс, его необходимо оснастить пуансоном и матрицей, которые и будут обеспечивать формирование топливного брикета из опилочной массы, смешанной со связующим составом.

Особенности конструкции, которыми отличается пресс брикетировочный, изготовленный на основе гидравлического домкрата или силового механизма другого типа, заключаются в следующем.

  • Гидравлический приводной механизм соединяется с пуансоном, размеры которого должны соответствовать размерам матрицы. В полости последней и осуществляется формирование топливного брикета из опилочной массы.
  • Для изготовления матрицы, в стенках которой сверлятся отверстия для выхода воздуха и влаги, можно использовать толстостенную трубу.
  • Матрица самодельного пресса оснащается съемным дном, при снятии которого готовый брикет просто выталкивается из ее внутренней полости пуансоном.

Принцип действия самодельного пресса на базе гидравлического домкрата

Чтобы изготовить пресс гидравлический для производства топливных брикетов, кроме силового механизма и толстостенной трубы для матрицы, потребуются следующие расходные материалы:

  • металлический швеллер;
  • равнополочный уголок № 100;
  • металлический лист толщиной 3–6 мм, из которого будут изготовлены пуансон и съемное дно для матрицы (толщина такого листа выбирается в зависимости от диаметра матрицы: чем больше данный параметр, тем толще должен быть лист);
  • труба диаметром 25–30 мм, из которой будет изготавливаться шток пуансона;
  • труба большого диаметра, которая необходима для того, чтобы изготовить корпус миксера (если трубы подходящего диаметра нет в наличии, то оснастить самодельный брикетировочный пресс можно миксером, корпус которого изготовлен из листа жести);
  • листы оцинкованной стали (из них будут изготавливаться лотки самодельного пресса для брикетов), один из которых используется для загрузки в полость матрицы исходного сырья, а второй – для приема готовых топливных брикетов.

Внутренний диаметр толстостенной трубы, из которой будет изготавливаться матрица самодельного брикетировщика, выбирается в зависимости от того, каким должен быть размер поперечного сечения брикетов, которые планируется делать на таком устройстве. При выборе данного параметра следует иметь в виду: чем меньше будет диаметр брикетов, тем выше будет их плотность, но при этом пресс гидравлический будет работать с невысокой производительностью.

Сварка каркаса самодельного пресса

Самодельный пресс для производства брикетов, основу которого составляет домкрат или другой силовой механизм гидравлического типа, собирается в следующей последовательности:

  1. Из предварительно нарезанных отрезков швеллера сваривается основание устройства.
  2. К полученному основанию самодельного пресса привариваются 4 вертикальные стойки, для изготовления которых используются отрезки уголка длиной 1,5 метра каждый.
  3. Из трубы большого диаметра или листа жести изготавливается барабан, в котором будет выполняться перемешивание опилочной массы. Для изготовления такого барабана можно использовать бак от старой стиральной машины.
  4. Барабан для смешивания опилочной массы крепится на стойках самодельного пресса (по возможности его следует оснастить приводом, состоящим из электродвигателя и ременной передачи).
  5. Лоток, по которому подготовленная смесь будет подаваться в полость матрицы, фиксируется непосредственно под барабаном-смесителем.
  6. В стенках толстостенной трубы, которая будет выступать в качестве матрицы самодельного брикетировщика, сверлится несколько отверстий диаметром 3–5 мм. Через них из опилочной массы в процессе ее сдавливания пуансоном будут выходить воздух и лишняя влага. Выполняя такие отверстия, следует располагать их равномерно по всей высоте матрицы.
  7. К нижнему торцу матрицы самодельного пресса для брикетов приваривается фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно, представляющее собой круг из металлического листа с приваренными к нему проушинами.
  8. К основанию пресса матрица приваривается или прикручивается непосредственно под загрузочным лотком.
  9. В качестве пуансона, которым самодельный брикетировщик будет оказывать давление на опилочную массу, используется металлический круг. Такой круг вырезается из листового металла. Сделанный подобным образом пуансон должен иметь диаметр, позволяющий ему спокойно извлекаться из полости матрицы пресса. Для изготовления штока, один конец которого приваривается к пуансону, а второй соединяется с рабочим органом гидравлического силового механизма, можно использовать трубу диаметром 25–30 мм.
  10. Последнее, что следует сделать, чтобы самодельный пресс брикетировочный был готов к использованию, – это закрепить пуансон на стойках, расположив его точно над полостью матрицы.

Процесс сборки пресса

Самодельный пресс высокой производительности

Многие домашние мастера задаются вопросом, как сделать своими руками ударно-механический или шнековый пресс для брикетов, которые отличаются более высокой производительностью, чем пресс брикетировочный вышеописанной конструкции. При этом надо учитывать следующее: чтобы изготовить пресс шнековый, потребуется использование специального металлообрабатывающего оборудования и достаточно дорогостоящих материалов, что может свести на нет весь смысл такого трудозатратного мероприятия.

Пресс с электромотором


Чтобы разобраться в устройстве пресса, лучше посмотреть подробный обзор заводского станка.

Как сделать брикеты из опилок

Нельзя отрицать, что брикеты из опилок — это один из самых эффективных видов твердого топлива, используемых для отопления дома. Они высококалорийны (выход тепла — около 5 кВт с 1 кг при сжигании), имеют небольшую зольность, а также удобны в складировании, поскольку занимают мало места. Но вот дешевым это горючее точно не назовешь, топить котел или печь евродровами в течении всего сезона может себе позволить далеко не каждый.

Отсюда и возникает интерес у многих домовладельцев – а нельзя ли как-то сделать топливные брикеты своими руками? Особенно когда есть для этого сырье по мизерной цене. Решение этого вопроса как раз и является темой данной статьи. В ней будут рассмотрены различные технологии производства брикет из опилок и других видов сырья на производстве и в домашних условиях. По итогу станет понятно, при каких обстоятельствах имеет смысл браться за это дело.

  • 1 Способы изготовления брикетов
  • 2 Изготовление в домашних условиях
  • 3 Оборудование для производства
  • 4 Самодельные брикеты – за и против
  • 5 Заключение

Способы изготовления брикетов

Чтобы получить представление, как можно сделать топливные брикеты своими руками, надо вначале изучить, как их производят в заводских условиях. Подготовительный этап при любой технологии одинаков и заключается в измельчении и сушке сырья. Таковым выступают, конечно же, опилки и более крупные отходы деревообрабатывающего производства, которые перерабатываются для изготовления брикет. Затем сырье подвергают просушиванию с целью довести его влажность до показателя не более 8—10%.

Для справки. Также в качестве исходного материала для производства евродров могут служить различные агропромышленные отходы (шелуха, лузга семечек) и даже угольная пыль.

Дальше начинается основная операция – брикетирование, проще говоря, — прессовка опилок. На сегодняшний день это проделывают двумя способами:

  1. Формование из опилок брикетов на гидравлическом прессе.
  2. Производство методом экструзии.

Надо сказать, что при обеих технологиях результат достигается за счет сильного сдавливания древесного сырья, вследствие чего из него начинает выделяться природный компонент — лигнин. Он и служит связующим веществом для этой рассыпчатой массы, других не предусматривается. Разница только в способе сдавливания, в первом случае используется гидравлический пресс для брикетов, развивающий усилие 300—600 Бар.

От такого сжатия сырье самопроизвольно разогревается, что только способствует формованию прочного прямоугольного «кирпичика». Как функционирует брикетировочная линия с гидравлическим прессом, показано на видео:

Вот так шнековым прессом выдавливаются евродрова

Экструзионный метод производства брикет из опилок легко понять на примере обычной домашней мясорубки или соковыжималки. Сырье загружается в приемный бункер агрегата и перемещается шнеком в сужающийся рабочий канал конической формы. Там и происходит его сжатие, при этом шнековый пресс для брикетов развивает чудовищное усилие – до 1000 Бар.

На выходе получаются дрова из опилок в виде шестигранника, которые проходят дополнительную термическую обработку и отрезаются в один размер специальным ножом. Устройство шнекового пресса для опилок в разрезе показано на чертеже:

Основная нагрузка ложится на шнек (поз. 5) и коническую втулку (поз. 7), износ деталей напрямую зависит от количества выдавленных брикетов

Изготовление в домашних условиях

Понятно, что приобретать столь мощное оборудование, чтобы прессовать брикеты у себя дома – пустая затея. Даже если вы располагаете средствами и дармовым сырьем, окупить его стоимость удастся только в том случае, если прессовать дрова из опилок на продажу. Это значит, что выдержать традиционную технологию с выделением лигнина не удастся.

Подсказка. Отходы зимней обрезки деревьев отлично пойдут на брикетирование, если их предварительно измельчить дробилкой. О процессе сборки такого измельчителя веток читайте в отдельном материале.

Взамен домашние умельцы приспособились для формования «кирпичиков» использовать разные связующие, например:

  • обойный или другой самый дешевый клей;
  • глина;
  • бумага, гофрокартон.

Чтобы не покупать дорогое сушильное и прессовое оборудование, в домашних условиях топливные брикеты делают следующим образом. Опилки замачивают в воде и тщательно перемешивают с глиной в пропорции 1 : 10, либо добавляют размоченный картон или обойный клей. Получившуюся смесь для изготовления брикет помещают в форму самодельного ручного пресса для опилок и сжимают усилием рук. Затем «кирпичик» извлекают из формы и кладут сушиться естественным путем, на улице.

Для справки. По этой технологии сообразительные хозяева прессуют брикеты из любых доступных материалов, способных гореть: из соломы, бумаги, картона, листьев, шелухи семечек и так далее.

Оборудование для производства

Простейший пресс для изготовления топливных брикетов, сделанный своими руками, имеет винтовой ручной привод. Формовочная емкость с перфорацией наполняется смесью и устанавливается под станину, давление создается за счет закручивания винта. Конструкция очень проста и подробно рассказывать о ней нет смысла, достаточно посмотреть на рисунок.

Подобные винтовые станки для прессования брикет из опилок не слишком популярны в силу низкой производительности. Слишком уж много уходит времени на загрузку емкости, закручивание винта и извлечение готового изделия. Куда быстрее и проще выдавливать «кирпичики» на самодельном прессе с длинным рычагом и механизмом выталкивания брикеты наружу. Для ускорения процесса к станине можно приварить 2 формы вместо одной.

Ручной станок на 2 формы с рычагом из трубы

Некоторые мастера-умельцы могут похвастать и более совершенным механизированным оборудованием. И правда, ручной станок можно усовершенствовать и повысить производительность брикет, установив вместо ручного привода гидравлический домкрат. Чтобы собрать такой агрегат, придется немало повозиться, зато и результат получится куда лучше.

Ручной станок с гидравлическим домкратом

Примечание. Даже используя гидравлический домкрат в самодельном прессе, создать давление хотя бы 300 Бар все равно не удастся. Поэтому воспроизвести заводскую технологию без добавления воды и связующих все равно не получится.

Невзирая на большие трудности с изготовлением деталей, кое-кому из мастеров удалось собрать шнековый пресс и получить брикеты довольно приличного качества. Об этом свидетельствуют отзывы таких людей на форумах. Но все они отмечают большие затраты на производство деталей шнека и корпуса из стали высокого качества. Опять же, без электрического привода здесь не обойтись, при самом скромном подсчете требуется двигатель мощностью не менее 7 кВт.

Самодельные брикеты – за и против

Причины, из-за которых данный вид топлива очень привлекателен, понятны. Когда у человека имеется собственное древесное производство либо возможность дешево покупать опилки для брикет, то мысли об их изготовлении в домашних условиях вполне закономерны. Дело в том, что далеко не всякая отопительная техника приспособлена для сжигания опила. Как правило, древесная мелочь в обычной печи или котле сгорает быстро и отдает мало тепла, да еще и половина просыплется в зольник.

Для успешного сжигания отходов древесины нужен специальный котел шахтного типа или верхнего горения. Сделать такой довольно сложно, гораздо радужнее видится перспектива прессования опилок в топливные брикеты.

Оказывается, здесь тоже не все так просто и вот почему:

  1. Покупать заводское сушильное и прессовое оборудование – неоправданно дорогое мероприятие. Дешевле приобрести готовые евродрова.
  2. Можно сделать пресс для брикет самому и делать их кустарным способом. Но изделия будут низкого качества и дадут мало тепла, а времени отнимут много.

После выдавливания воды и последующей сушки брикет становится довольно легким

Пункт второй требует разъяснения. Из-за невозможности соблюсти технологию «кирпичики» после сушки получаются легкими из-за малой плотности. Их удельная теплота сгорания втрое ниже, чем у древесины, значит, для отопления их понадобится втрое большее количество. Весь процесс займет массу времени и отнимет много энергии. Да и хранить такой объем топлива, чтобы оно не набралось влаги, весьма затруднительно.

Познавательное видео для энтузиастов, желающих давить заняться ручным брикетированием разнообразных домашних отходов:

Заключение

Изготавливать топливные брикеты своими руками на самодельном оборудовании, в принципе, можно. Но для этого нужно иметь достаточно свободного времени и место для сушки и хранения горючего. Также важно, чтобы опилки не приходилось возить издалека или дорого покупать. При таком раскладе мероприятие вообще теряет всякий смысл, лучше уж купить грузовик дров. Выбор за вами, уважаемые домовладельцы.

Процесс изготовления топливных брикетов своими руками

Брикеты – это прессованное, удобное в применении и эффективное твердое топливо. Основным достоинством его использования для систем отопления является высокая температура горения, а также отсутствие зольности.

Технологи изготовления такого горючего материала не составляет особой сложности, поэтому с помощью простого сырья можно сделать топливные брикеты своими руками.

  1. Используемое сырье
  2. Процесс изготовления брикетов своими руками
  3. Готовое оборудование для производства в домашних условиях
  4. Самодельный пресс
  5. Ручной
  6. Из домкрата

Используемое сырье

Брикеты представляют собой компактное топливо, которое изготавливается из отходов, обладающих горючими свойствами.

Для производства энергетического сырья в основном используют:

1. Остатки древесины. Чаще всего в качестве материала для прессования брикетов выступают стружка или опилки. Также для этих целей можно использовать древесную пыль, ветки деревьев различных пород. При этом топливо лучшего качества получается из отходов дуба и ольхи, а также из березовых и осиновых остатков.

2. Солома. Сухие стебли бобовых или злаковых культур имеют высокий уровень горючести. Поэтому солома является прекрасным материалом для изготовления топливных брикетов своими руками.

3. Бумага. Макулатуру часто используют при собственном производстве прессованного топлива. Но изготавливаемые картонные или бумажные брикеты имеют довольно непродолжительное время горения, и оставляют после себя большое количество пепла.

Процесс изготовления брикетов своими руками

Технология производства прессованного топлива имеет свои особенности.

Весь процесс изготовления древесных брикетов построен на нескольких этапах:

1. Подготовка сырья. Все применяемые отходы должны иметь однородную консистенцию. Поэтому сырье необходимо изначально полностью измельчить.

2. Сушка. Подготовленный для прессования материал необходимо высушить. После просушки сырье должно содержать не более 15 процентов влаги.

3. Брикетирование. Данный этап является завершающим. Прессование измельченного и достаточно сухого сырья осуществляется с помощью гидравлического пресса или экструзионным методом. Оба способа изготовления подразумевают процесс сильного сдавливания подготовленного сырья. В результате, из природного материала выделяется лигнин, за счет которого сухая сыпучая масса склеивается.

Изготовить топливные брикеты самостоятельно в домашних условиях можно из различных горючих отходов.

Сделать это довольно просто:

  • Замочить мелкие древесные остатки в воде.
  • Смешать влажное сырье с глиной в соотношении 1*10.
  • С помощью самодельного пресса сформировать брикет.

Полученное топливо сушится в естественных условиях на улице. Вместо глины, в качестве вяжущего вещества, можно использовать клей для обоев или размоченный в воде картон.

Готовое оборудование для производства в домашних условиях

Для производства топливных брикетов требуется специальное оборудование.

Поэтому, чтобы создать качественную продукцию своими руками необходимо приобрести:

  • Измельчающее устройство.
  • Сушильный станок.
  • Пресс.

Но покупать дорогостоящие станки для брикетирования древесных отходов в домашних условиях нецелесообразно.

Изготавливать брикеты в качестве материала для обогрева частного дома можно без сушилки. Удалить влагу из заготовленного сырья несложно естественным способом. Для этого опилки или древесная стружка раскладывается небольшим слоем на улице под навесом.

Часто для создания компактного топлива применяется самодельный пресс. Такое устройство не обеспечит высокой плотности сжатия материала, но все же позволит сделать пригодное для домашнего использования топливо.

Самодельный пресс

При наличии чертежа и определенных навыков конструирования, можно изготовить пресс для топливных брикетов своими руками.

Описание сборки конструкции поможет понять, как сделать пресс, и какой вариант использовать лучше всего.

Ручной

Чтобы изготовить ручной пресс, требуется пуансон. Его сооружают из толстого металлического листа. К материалу крепится рычаг давления, и конструкция закрепляется с помощью шарниров.

Пуансон устанавливается в специальную форму. Обычно ее делают квадратной . Изготавливают форму из металла. Тонким сверлом в нижней части и по бокам просверливаются отверстия, обеспечивающие в процессе прессования выход влаги.

Для сбора выделяющийся воды применяется емкость, в которую устанавливается готовый пресс.

Из домкрата

Чтобы получить более качественное твердое топливо и улучшить конструкцию пресса, применяется гидравлический домкрат.

Процесс изготовления такого оборудования состоит из таких этапов:

1. Из швеллеров формируется основание для пресса. Все металлические детали скрепляются с помощью сварки.

2. К каждому углу подготовленного основания в вертикальном положении крепятся стойки. Каждая опора берется высотой 1,5 метра.

3. К стойкам приваривается миксер. Барабан можно изготовить из трубы с большим диаметром или взять готовую часть от старой стиральной машинки.

4. Под миксером закрепляется стальной оцинкованный лоток, из которого сырье будет проникать в специальную форму.

5. В толстостенной трубе, предназначенной для матрицы, создаются отверстия. Они должны равномерно располагаться по всей круглой контракции. Ширина каждого проема должна составлять от 3 до 5 миллиметров .

6. В нижней части формы фиксируется с помощью сварочного аппарата фланец, к которому прикручивается дно.

7. Готовая форма соединяется с основанием.

8. После этого из стальных листов вырезается пуансон. Он должен иметь такую же форму, что и матрица. С помощью штока, пуансон соединяют с гидравлическим элементом.

Собранный механизм закрепляется сверху над формой к стойкам. Снизу фиксируется лоток.

Прессованное древесное сырье требуют просушки. Чем меньше влажность брикетов, тем лучше они горят. К тому же, сухие брикеты имеют боле высокую теплоотдачу.

Изготовленное своими руками компактное топливо позволяет значительно снизить затраты на обогрев дома. Готовые брикеты можно использовать как для котла, так и для печи. Но при этом следует учитывать, что качество продукции во многом зависит от показателя плотности.

Поэтому если необходимо использовать топливо с высокими характеристиками, то лучше приобретать его в специализированных магазинах.

Пресс для топливных брикетов: варианты изготовления установок для прессования опилок своими руками

Топить опилками или стружкой – привычное дело для жителей нашей страны, позаимствованное в европейских странах. Их популярность обусловлена дешевизной сырья и его хорошей удельной теплотворностью при сгорании. Создав самодельный пресс для брикетов можно получить качественное топливо практически задаром.

Мы расскажем о том, как изготовить несложный и недорогой станок для изготовления брикетированного топлива. В предложенной нами статье приведена конструкция, даны советы по сборке. Приведена технология производства и требования к исходному древесному материалу.

Технология создания брикетов

Изготовление методом прессования пеллетов и брикетов из отходов деревообработки – давно отработанный процесс. Поэтому при создании самодельного станка для получения качественных “евродров” не нужно ничего изобретать, а можно применить уже существующие наработки.

Описание физики процесса

Использование сыпучего древесного материала для отопления находит свое применение в небольших котельных и печах. Опилки дают ту же энергию, что и дерево аналогичной массы и влажности, однако их хранение в естественном состоянии приводит к появлению грязи и пыли. Поэтому такие отходы прессуют в брикеты различной формы.

С некоторыми допущениями можно сказать, что древесина состоит из клетчатки (целлюлозы) и связывающего ее вещества – лигнина. Каждый экземпляр опилок и стружки сохраняет свою целостность благодаря этому полимеру. Для того чтобы установить прочные связи между отдельными кусочками их также необходимо склеить.

В процессе прессования на опилки производится сильное давление, в результате чего из них выделяется лигнин и скрепляет материал в форме. Это связь, конечно, не такая прочная, как в цельной древесине, но ее достаточно, чтобы получившийся брикет не развалился.

Количество лигнина в древесине относительно сухой массы зависит от породы деревьев:

  • пихта: 30 %;
  • сосна: 27 %;
  • ель: 27 %;
  • осина: 22 %;
  • береза: 19 %.

Чем больше процент содержания лигнина, тем меньшее давление нужно для его выделения. Поэтому самостоятельно производить брикеты на основе опилок из пихты проще, чем из березы.

Помимо классического пресса для производства топлива из сыпучих материалов существует еще экструзивный станок. Суть его работы заключается в том, что под действием шнека вещество проходит по постепенно сужающемуся каналу.

В результате этого создается очень высокое давление. Однако реализация этого варианта в домашних условиях сложна и требует специфических знаний, поэтому лучше остановиться на моделях с пресс-формой.

Использование клеящего вещества

При промышленном производстве прессованного топлива применяют станки для создания давление в диапазоне 500 – 3000 атм. У некоторых производителей (например, немецкая фирма “RUF”) формирование брикета происходит за счет комбинации сжатия с силой 2000 атм. и нагрева сырья до температуры 150°C. Плотность таких изделий достигает 1.2 кг/дм 3 .

Если сделать пресс для брикетов из подручного материала своими руками, то таких характеристик добиться не удастся. Поэтому изделия однозначно будут иметь меньшую плотность и отличаться повышенной склонностью к рассыпанию.

Компенсировать недостаточное выделение лигнина и добиться большей прочности брикетов из опилок можно за счет добавления стороннего клеящего вещества, такого как:

  • Жидкая глина. Необходимая массовая доля этого растворенного в воде связующего вещества составляет от 5 до 10% от общего веса.
  • Мокрый гофрокартон.
  • Самый дешевый разведенный в воде обойный клей.

Процентное соотношение гофрокартона или клея определяют экспериментально, так как оно зависит от крупности опилок, их влажности и создаваемого давления в форме.

Требование к используемому сырью

Даже при использовании промышленного оборудования, затруднительно получить качественные брикеты или пеллеты из древесных отходов, если их толщина более 4 мм. Крупность материала для самодельных устройств должна быть меньше. Это связано с более низким давлением и отсутствием нагрева сырья.

В идеале диаметр опилок и толщина стружки не должна быть больше 2 мм. Подавляющее большинство древесных отходов подходят по этим параметрам.

Но бывают случаи, когда сырье засорено мелкими ветками, щепой или обзолом (кусками коры). Тогда перед прессованием для получения однородной массы необходимо провести предварительную подготовку – измельчить материал, пропустив его через дробилку.

Для достижения хорошей плотности брикета надо избегать сырья, засоренного травой, песком или почвой. Почвенно-растительный слой в отличие от глины не обладает вяжущими свойствами, поэтому прессованное изделие будет легко рассыпаться.

Также нужно соблюсти условие по процентному соотношению количество коры – ее не должно быть более 5%. Измерить это невозможно, но визуально опилки со значительным объемом обзола выглядят более темными. Опилки должны быть сухими. Повышенная влажность приводит к большей рыхлости брикета и понижению его удельной теплотворности.

Высушить сырье летом можно или на солнце или в проветриваемом помещении. Зимой сушку нужно проводить в веранде или другом подсобном помещении с небольшой положительной температурой. Для более интенсивного испарения можно использовать принудительную вентиляцию.

Если давления в самодельном прессе для изготовления брикетов из опилок будет недостаточным для выделения лигнина, то сырье не высушивают, а вместе с дополнительным скрепляющим веществом наоборот замачивают в воде. В этом случае при перемешивании достигается лучшая однородность, а лишняя влага будет удалена при трамбовке.

Основные элементы пресса

Главными элементами обыкновенного пресса являются пресс-форма (стакан, в который помещают сыпучее вещество), поршень и создающий давление механизм. Самостоятельно сделать их несложно, так как они типичны для станков по брикетированию.

Устройство пресс-формы

Стакан, куда засыпают опилки или стружку называется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут зависеть параметры брикета.

Обычно камеру сооружают из обрезка стальной круглой или профильной трубы. Основание поршня, которое заходит в стакан, вырезают из толстостенной (не менее 3 мм толщины) пластины.

При изготовлении пресс-формы нужно учесть соотношение следующих величин:

  • площадь сечения пресс-формы (s, см 2 );
  • подаваемое давление на поршень (u, кгс);
  • удельное давление на сырье (p, кгс/см 2 ).

Эти величины связаны соотношением:

p = u / s

Брикеты с использованием дополнительного связующего вещества хорошо держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм. ≈ 1 кгс/см 2 ). Исходя из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры.

Например, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

Для таких условий подойдет профильная квадратная труба с длиной стороны 80 мм или круглая труба с диаметром условного прохода до 90 мм.

Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

К тому же после первого сжатия можно снова досыпать стружки в стакан и повторно провести процедуру. Таким способом можно довести длину получаемого изделия практически до высоты прессовочной камеры.

В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют небольшими, но часто расположенными отверстиями.

После формирования брикета его необходимо вытащить из формы. Использование пружины и фальшь-дна, как это часто рекомендуют в интернете, непрактично. Высокое давление полностью сжимает пружину, поэтому с течением времени происходит искривление ее формы, в результате чего она теряет свои свойства.

Поэтому нужно либо делать отъемное дно пресс-формы и выталкивать брикет, либо сооружать разборный стакан. Во втором случае для него нужно будет сделать дополнительную рубашку из прутка.

Доступные способы создания давления

Существует три распространенных способа достижения давления, которые хорошо подойдут для самостоятельно изготовленного пресса для получения топливных брикетов: применение рычага, гидравлического домкрата или винта. Каждый из них по-своему хорош, а их реализация на практике не очень сложна.

Использование мускульной силы и рычага

Обычно в качестве рычага берут металлическую трубу. Она не должна сгибаться под воздействием мускульной силы человека. Например, хорошо подойдет усиленная водопроводная труба диаметра 40 или 50 мм с толщиной стенки 4 – 4.5 мм.

Длину рычага и расстояние от точки опоры до соединения с поршнем выбирают не только ориентируясь на достижение нужного давления. Еще один немаловажный параметр – глубина погружения поршня в стакан (h, см).

Ее рассчитывают по формуле:

h = R * (l / L)

Здесь R (см) – высота, на которую опустится конец рычага.

Желательно сделать конструкцию таким образом, чтобы глубина погружения поршня была достаточной для формирования брикета без повторного сжатия с предварительной досыпкой материала. Это сильно увеличит темп производства.

Необходимую глубину погружения поршня (h, см) можно рассчитать, зная исходную сухую (q1) и брикетированную (q2) плотность сырья и высоту стакана (H):

Если по какой-либо причине произошла ошибка (как правило, из-за неправильного определения значения исходной плотности сырья) и глубины погружения поршня недостаточно для придания нужной твердости изделию, то необязательно переваривать всю конструкцию.

Можно или уменьшить высоту стакана, или, досыпая опилки, прессовать один брикет за два или три прохода.

Применение гидравлического домкрата

Для создания сильного давления используют гидравлические устройства, такие как привычные бутылочные домкраты. Как правило, в хозяйстве, где есть автомобиль или другая техника, такие гидроагрегаты есть, однако их грузоподъемность может быть недостаточна.

Домкраты стоят недорого. Так, модели, рассчитанные на 30-40 тонн, можно приобрести менее чем за 5 тысяч рублей. А с такими показателями уже можно получать брикеты большого сечения или сразу несколько (3-5) экземпляров обычного размера.

Для получения нескольких брикетов одновременно, нужное количество пресс-форм ставят в ряд. Средняя подвижная рама должна быть прочной, чтобы со временем она не прогнулась. Лучше всего ее выполнить из двутавровой балки или толстостенной профильной трубы.

Сам процесс прессования проходит дольше, чем при использовании рычажной конструкции. Однако применение мощного гидравлического домкрата позволяет добиться гораздо большего удельного давления на заготовку. Брикеты получаются более ровные и плотные и уже имеют привлекательный товарный вид.

Винтовой механизм прессования

Принцип действия ручного винтового пресса аналогичен рычажному, только прилагаемое усилие передается под углом в 90°. Чем больше диаметр рукоятки и меньше шаг резьбы, тем больше коэффициент увеличения давления.

Такая конструкция также позволяет создавать большее давление, чем станок на основе рычажного механизма. Значимым ее минусом является наиболее медленная среди представленных вариантов скорость работы.

Однако к плюсам можно отнести:

  • простоту конструкции;
  • возможность купить такой пресс за небольшие деньги с незначительной доработкой под нужды брикетирования;
  • маленький размер.

При работе с винтовым прессом не следует его использовать “до упора”, когда физических сил уже не хватает, чтобы провернуть механизм. В этом случае на резьбу с одной стороны действует сила прилагаемая человеком, а с другой (под 90°) – сила сопротивления получаемого брикета. Это приведет к быстрому износу резьбы или ее срыву.

Чтобы не переусердствовать и не поломать механизм нужно добиться достаточного результата на пробных экземплярах и либо установить фиксатор, либо сделать маркером метку на резьбе, отмечающую ее максимально допустимое положение.

Выводы и полезное видео по теме

Создание самодельного рычажного пресса. Изготовление основных деталей и описание принципа работы:

Доработка конструкции станка и сам процесс прессования брикетов:

Станок для одновременного получения нескольких брикетов на основе гидравлического домкрата:

Самостоятельно сделать станок для брикетирования опилок несложно. На выбор можно использовать рычажный, гидравлический или винтовой принцип создания давления. Но нужно помнить, что качество изготовленных изделий будет зависеть не только от собранного механизма, но и от подготовки сырья.

Правильно поставленный процесс поможет обеспечить свое хозяйство качественным и дешевым топливом и даже наладить его реализацию.

Хотите рассказать о том, как делали брикеты для отопления собственными руками? Есть ценные рекомендации по теме статьи, которыми вы готовы поделиться с посетителями сайта? Пишите, пожалуйста, комментарии в расположенном ниже блоке, здесь же публикуйте фото и задавайте вопросы.

Принципы рассчетов и формулы ( несложные) , за то спасибо. Однако, наглядевшись всего ( с учётом того, что ручками делать ничего не доводилосЯ) пришлось выдумать ручной пресс, собственной конструкции, а так же исполнить его ( своими ручками), при том, что задача ставилась , ” из того, что есть”,в подвале гаража) . Таки да – все получилось. А конструкция вышла на столь оригинальная, что ни на одном видео ( а их просмотренно – ого-го!) ничего похожего и близко нет. )) Люди, которые интересовались , этой тематикой, так же говорят, что ничего подобного не встречали! Но зимой пресс предстоит довести до конечной идеи, то есть , добавить возможность и гидравлики, и пневматики, то бишь , задумка – универсальность и максимум удобства , выбор и вариантность, короче:- чего душенька пожелает:))! Кстати говоря:- поршенек один, на рычаге, а матриц ( формовочных) девять ! , впрочем сколько хоШ – хоть одна, хоть две, хоть шесть, хоть девять, впрочем можно и поболее, если кому потребно:)) Примерно така-сЯ! Полагаю, что и патентик можно нарисовать, впрочем в своей усраинушке ( а шо б она иЗДОХЛА) патентоваться неохота! ( сыт по горло – хохло-щедротами!) Проще в России матушке! ( впрочем в России и так пользуются моими придумками, правда документацию – стырили! А сам ВВП – объект открывал, с огромной помпой. А это то нашенское , из НовоРОССИИ. впрочем и транснациональные компании – уже слямзили и применили! Но это совсем другая область и к топливным брикетам отношения, ну совершенно не имеет. Впрочем в голове , этих разработок, поднакопилось…, до них западные инженеры почему-то не допетрили, ) Уж извините, за развёрнутый коммент.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: