Отопление жилого дома, система домашнего отопления

Сэкономить или разориться: плюсы и минусы автономного отопления

Автономным считается отопление жилья с помощью собственного источника тепла, расположенного в частном доме или квартире. Эта схема отличается от центрального отопления, когда тепло поступает из котельной к потребителям по теплотрассам. При автономном отоплении теплоноситель подогревается до нужной температуры под контролем жильцов, а не коммунальных служб. Вместе с экспертами разбираемся в тонкостях вопроса.

Автономное отопление набирает популярность

Независимое отопление обычно используется в частных домах, реже — в городском жилье. Сегодня новостройки все чаще проектируют с поквартирной разводкой отопления, когда в каждой квартире устанавливается котел (в основном, газовый), от которого делается разводка отопления к радиаторам. Но такая автономная система пока только начинает распространяться, а большинство старых домов по-прежнему подключены к центральной системе отопления.

В теории обычную квартиру можно перевести на автономный источник тепла, если в ней установлена газовая колонка. Но в реальности это слишком сложно технически, долго, дорого и требует множества согласований. Если хочется заменить газовую колонку на настенный газовый котел, то придется подавать заявку на отключение от теплосетей и заказывать новый проект.

Плюсы автономного отопления:

  • можно начать и закончить отопительный сезон в любое время;
  • с помощью наружных датчиков температуры современные котлы самостоятельно отслеживают изменения погоды и автоматически настраивают уровень обогрева для поддержания комфортной температуры в комнатах;
  • за счет дополнительного утепления и использования автоматики можно существенно снизить расходы на отопление;
  • тот же газовый котел можно использовать в том числе для подогрева водопроводной воды, что особенно пригодится в период летних отключений горячей воды.

Минусы автономного отопления:

  • расходы на покупку и установку системы. Все составные части системы приобретаются за собственные деньги, установка производится специалистами;
  • придется частично нарушить целостность межкомнатных перегородок, напольное покрытие и внутреннюю отделку помещений;
  • система требует регулярного обслуживания силами мастеров сервисных центров.

В частном доме все намного проще

Сделать независимое отопление в частном доме гораздо проще, там оно априори автономное. Да, в этом случае тоже нужны согласования, но их гораздо меньше и получить их проще.

Если в дом проведен магистральный газ и требуется увеличить мощность котла, то нужно подать заявку в местную газовую службу и в дальнейшем заключить с ними договор на техническое обслуживание котла. Если источником тепла выступает электрический котел, аналогичную процедуру надо провести с поставщиком электроэнергии.

Делать проект придется в любом случае, чтобы правильно рассчитать мощность системы отопления и в доме не было слишком жарко или, наоборот, холодно.

Цена вопроса

Установка автономного отопления обойдется, в зависимости от его вида и площади дома или квартиры, в сумму от 150 тыс. до 400 тыс. руб., отмечают в компании Global Radiatori.

Газовый котел эффективнее всех

Газовый котел — это один и самых эффективных и дешевых способов обогрева. Энергоэффективность обычных газовых котлов составляет до 90%.

«Стоимость газового котла варьируется от 50 тыс. до 70 тыс. руб., плюс расходы на прокладку труб и установку радиаторов. Например, для комнаты в 20 кв. м хорошие европейские алюминиевые батареи из 12 секций обойдутся примерно в 12 тыс. руб. Что касается расходов на отопление, то самое дешевое топливо — это газ. 1 кубометр стоит примерно 6 руб., что составляет около 8 кВт тепла, — говорит Сергей Лебедев, эксперт российского представительства компании Global Radiatori. По его словам, владельцам газовых котлов нужно ежегодно проводить техническое обслуживание — специалисты газовой службы проверят функциональность и исправность котла, работоспособность всего оборудования. В зависимости от региона такое обслуживание стоит примерно от 6 тыс. до 12 тыс. руб. в год.

Плюсы и минусы газового котла

  • включить котел можно в любой момент;
  • можно комбинировать с электрическими нагревателями, например с «теплыми полами»;
  • можно переделать трубы и батареи в квартире или доме под себя.
  • газовый котел требует обслуживания каждый год;
  • если котел сломался, то ремонт может быть неприятно дорогим.

Электрический котел

Этот способ используется в домах, которые не подключены к газу, но имеют достаточную мощность электрических сетей. Эффективность таких котлов также стремится к 90%. Но расходы на такое отопление будут выше.

Читайте также:
Натяжные потолки — стильные решения для Вашего дома

Цена настенного электрокотла сопоставима с ценой газового — порядка 70 тыс. руб., отмечают в компании Global Radiatori. Но расходы на отопление электричеством примерно втрое выше, чем на отопление магистральным газом. Например, в сельской местности Московского региона 1 кВт электроэнергии стоит порядка 4 руб.

Плюсы и минусы электрического котла

  • не нужно делать подводку газа к дому;
  • можно сделать везде, где есть электроэнергия.
  • электрический котел требует мощных проводов;
  • если отключают электричество, то обогрева не будет.

«Теплый пол»

Его способность обогреть дом зависит от утепления здания: если потратиться на теплоизоляцию на этапе строительства, а сам дом будет небольшим, то в целом «теплые полы» смогут поддерживать нормальную температуру. Правда, с точки зрения затрат это выйдет дороже.

«Во-первых, расходы вырастут уже на этапе установки, к примеру, на прокладку водяного «теплого пола» понадобится в разы больше труб, чем для радиаторного отопления. К тому же все эти коммуникации прячутся под пол, то есть придется еще потратиться на строительные работы.

Во-вторых, в сравнении с радиаторным отоплением «теплый пол» — более инерционная система, проще говоря, ему требуется больше времени, чтобы нагреться или остыть. Это имеет значение при запуске системы и регулировке температуры — такие процессы потребуют дополнительной энергии. В среднем затраты на поддержание тепла с помощью «теплого пола» могут быть на 30% выше расходов при использовании батарей», — поясняет Роман Шидлаускас из Global Radiatori.

В Центральной России чаще всего используется комбинированный вариант: радиаторы отопления с «теплыми полами».

Плюсы и минусы «теплого пола»

  • комфортная температура нагреваемой поверхности и комфортный температурный режим в помещении;
  • можно использовать любой источник энергии, любой теплогенератор, любой тип теплоносителя и тип напольного покрытия;
  • отсутствует циркуляция пыли благодаря равномерным тепловым потокам.
  • невозможность резкого изменения температуры воздуха в помещении;
  • наличие предела тепловой мощности системы;
  • при отключении электроэнергии отключение котла, циркуляционного насоса, автоматики.

Нет газа — есть альтернатива

Если дом не подключен к магистральному газу и нет возможности поставить электрический котел, то используются альтернативные источники тепла.

Газгольдер. В этом случае под землю на участке помещаются емкости со сжиженным газом, по мере использования эти запасы пополняются.

Жидкотопливный котел. Здесь в качестве теплоносителя чаще всего используется дизельное топливо, которое из соображений безопасности должно храниться в емкостях в специальном помещении за пределами дома.

Твердотопливный котел. В этом случае в качестве топлива используются уголь или дрова.

Какие понадобятся документы жителю МКД

Согласно ст. 26 Жилищного кодекса Российской Федерации, для подключения автономного отопления в квартире в многоквартирном доме понадобятся следующие документы:

  • заявка на переустройство жилой площади;
  • документы на квартиру (кем и когда заверены);
  • технический паспорт жилья;
  • проект, который касается переустройства жилого дома или квартиры;
  • согласие всех членов семьи (в письменной форме);
  • заключение органа, который занимается охраной архитектурных строений.

Силикатные бетоны: виды,свойства фото,изготовление,применение

Бетон остается одним из основных строительных материалов. Из-за целого комплекса преимуществ, отказ от бетона невозможен. К бетону примешивают дополнительные ингредиенты, что способствует увеличению качественных характеристик бетона, технических параметров, структуры. Среди подобных “бетонных примесей” выделяют силикатный бетон.

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

  • Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
  • Устойчивость агрессивным внешним факторам.
  • Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
  • Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
  • Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

  • повышенной влажности помещения;
  • отсутствия антикоррозионных добавок;
  • переменный климатический режим здания.

ПРЕИМУЩЕСТВА СИЛИКАТНЫХ БЛОКОВ

К преимуществам блоков относятся:

  • стойкость к циклам холода (рассчитаны на 50 – 100 циклов);
  • отличные звукоизоляционные характеристики;
  • термостойкость;
  • продолжительный эксплуатационный период.
Читайте также:
Обратная тяга в дымоходе: что делать и как устранить, почему в дымоходе обратная тяга

В рамках реализации государственной программы «Доступное жилье», производство бюджетных изделий из силикатного материала неавтоклавного и автоклавного твердения стало перспективным направлением. Песчано – глиняная порода с хорошей химической активностью, применяется для изготовления силикатного автоклавного бетона. В процессе автоклавной обработки подобного материала по ускоренному варианту твердения получают крупнокристаллические фазы разного состава. Именно они играют роль наполнителей для низкоосновных гидросиликатов, которые получают при смешивании песка, извести, глинистых пород.

При затвердевании вяжущего в материале образуется искусственный высокопрочный камень. Кремнеземистый компонент (измельченный песок) влияет на структуру всего материала. С повышением дисперсности крупинок песка повышаются и эксплуатационные характеристики готового состава:

  • морозостойкость;
  • прочность.

Кремнезёмистым компонентом выступает природный либо искусственный пуццолан: мелкий кварцевый песок, доменный металлургический шлак, зола ТЭЦ.

Результатом реакции между песком и известью, протекающей в автоклаве, станут низкоосновные гидросиликаты кальция, обладающие чешуйчатым либо тонкоигольчатым микрокристаллическим строением, повышающие стойкость изделий.

Свойства силикатных бетонов

Основные свойства силикатных бетонов представлены следующими показателями:

  1. Водопоглощение силикатных изделий, в зависимости от способа уплотнения бетонной смеси, равно 10–18%.
  2. Морозостойкость высокопрочного силикатного бетона доходит до 100 циклов и более.
  3. Высокая коррозийная стойкость – эти параметры незначительно отличаются от показателей цементного бетона.
  4. Термостойкость.
  5. Устойчивость к температурным и атмосферным воздействиям.
  6. Низкая себестоимость производства готовых изделий.
  7. Долговечность (до 70 лет).

Материалы для производства силикатных бетонов

Основным вяжущим компонентом в силикатном бетоне выступает тонкомолотая известь кипелка или известь-пушонка, которая в сочетании с заполнителями и составляет основное сырье для производства силикатных бетонов. После добавления воды и последующей тепловой обработки в автоклавах, силикатобетонная смесь превращаться в прочное бетонное изделие.

Известь, применяемая для производства силикатных смесей должна отвечать следующим свойствам:

  • средняя скорость гидратации;
  • умеренный экзотермический эффект;
  • вся фракция должна быть одинаково обожженной;
  • MgO менее 5%;
  • время гашения извести — 20 мин не более.

Недожог известковой массы приводит к повышенному расходу материала. Пережог снижает время гидратации извести, что приводит к вспучиванию, появлению трещин на поверхности изделий и др.

Известь, применяемая для производства силикатобетона, обычно используется в виде тонкомолотых известковых смесей следующего состава:

  • известково-кремнеземистые — соединение извести и кварцевого песка;
  • известково-шлаковые (известь и доменный шлак);
  • известково-зольные — топливная сланцевая или угольная зола и известь;
  • известково-керамзитовые и другие подобные компоненты, получаемые из отходов промышленного производства пористых заполнителей;
  • известково-белитовые вяжущие, получаемые при низкотемпературном обжиге известково-кремнеземистой сухой смеси и кварцевого песка.

В качестве кремнеземистых заполнителей используют следующие материалы:

  • кварцевый молотый песок;
  • металлургические (доменные) шлаки;
  • зола ТЭЦ.

Наиболее часто в качестве заполнителей выступают кварцевые пески средней и мелкой фракции, которые по своему составу должны выглядеть следующим образом:

  • 80% и более кремнезема;
  • менее 10% глинистых включений;
  • 0,5% и меньше примесей слюды.

Крупные включения глины в структуре кварцевого песка снижают морозостойкость и прочность силикатного бетона.

Тонкомолотый кварцевый песок оказывает значительное влияние на формирование высоких эксплуатационных свойств силикатных бетонов. Так, с повышением дисперсности частиц песка увеличивается морозостойкость, прочность и другие характеристики силикатных материалов.

При выборе составляющих для изготовления силикатного бетона необходимо знать следующее:

  1. Расход вяжущего увеличивается пропорционально увеличению прочности бетона.
  2. Снижение расхода вяжущих в составе силикатной смеси наблюдается при повышении дисперсности мелкого кварцевого песка, и увеличивается при повышении формовочной влажности силикатобетонного раствора.
  3. Дисперсность молотого кварцевого песка должна быть в 2,5 раза ниже дисперсности молотой извести.

Разновидности

Силикатным материалам отведена следующая классификация:

  • специальные;
  • конструкционные.

Внутри этих двух видов они делятся на:

  • бетоны, предел прочности которых варьируется от 7,5 до 70кг/м3;
  • материалы с средней силикатной плотностью: 1000-2400 кг/м3;
  • вещества, что находятся на силикатном уровне прочности в диапазоне от 1 до 4 кг/м3;
  • водонепроницаемые материалы.

Свойства вышеперечисленных веществ варьируются в зависимости от вида, состава, предназначения. Единственная объединяющая черта — свойства аналогичны цементному составу, независимо от типа бетонов.

Технология изготовления

Подобный бетон не требует сложного плана изготовления. Основные вяжущие добавки, которые используются:

    • известь/кремнезем (из мелкого кварцевого песка, извести);
    • шлак (известь, металлургический/топливный/фосфорный шлак);
    • известь/зола (топливная зола, измельченная известь);
    • известь/белит (песок, белитовый шлак, известь, кремнезем).

Как говорилось выше, сложно доступных материалов не потребуется. Подготовьте такие материалы для создания бетона:

  • вяжущее средство (одно из вышеперечисленных);
  • заполнитель;
  • вода;
  • специальные добавки (а зависимости от вида, предназначения).
Читайте также:
Поручни для лестниц из дерева: требования к конструкциям и практические советы

Смешивайте поочередно материалы, соблюдая пропорции, указанные в инструкции к материалам. В подобных бетонах удерживается оптимальный микроклимат, который поглощает избыточную влажность в случае необходимости. Силикатным бетонам присуща функция накапливания тепла.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного — наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках. Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ СОЗДАНИИ СИЛИКАТОБЕТОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

При создании силикатобетонных материалов осуществляется следующий порядок:

  1. добыча песка, выделение из него крупных фракций;
  2. добыча известняка, его термический обжиг;
  3. дробление извести;
  4. смешивание извести, песка, гипса, помол в шаровой мельнице;
  5. приготовление смеси. В бетоносмесителях при принудительном перемешивании к извести, песку, добавляют воду;
  6. формирование заданных изделий;
  7. твердение в автоклавах отформованных деталей при диапазоне температур 174 – 200 градусов, давлении в пределах 0,8 – 1,5 МПа. Если требуется изготовить плотное изделие, пользуются известью, имеющей удельную поверхность до 5000 см2/г, песок с показателем 4000 см 2/г;
  8. охлаждение изделия в автоклаве либо после извлечения из автоклава.

ОТ ЧЕГО ЗАВИСИТ КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ

На качество автоклавных силикатных деталей зависит не только структура и состав добавок, но и правильность управления физическими явлениями, которые происходят на разных стадиях обработки смеси в автоклавах.

По объемной массе силикатные бетоны подразделяют на:

  • силикатные тяжелые бетоны, которых заполнителями служат гравий, песок, щебень;
  • силикатные легкие бетоны, в них наполнителем выступает керамзит, вермикулит;
  • силикатные ячеистые бетоны, в роли наполнителя выступаю пузырьки воздуха, распределенные равномерно по всему объему изделия.

Формовка крупногабаритных изделий осуществляется непосредственно на строительной площадке, прочность таких изделий (на разрыв) достигает 60 МПа.

Характеристика и применение силикатного бетона

Бетонная смесь всегда используется в строительстве. Силикатный бетон — разновидность стройматериала, который характеризуется специфической примесью компонентов, что способствуют улучшению качества продукта и установлению нужных технологических свойств в конкретном целевом назначении.

  1. Что собой представляет и состав
  2. Виды и характеристика
  3. Целевое применение
  4. От чего зависит качество?
  5. Преимущества и недостатки

Что собой представляет и состав

Традиционный силикатный бетон имеет вид бесцветного вещества, с прозрачной структурой, который не содержит цемента. Основной ингредиент состава — вяжущий ингредиент, чаще это известняк с примесью кремнеземнистого материала, что состоит из природного или синтетического пуццолана, кварцевого песка, металлургических отходов и древесной золы. Основной параметр ингредиента заключается в тонкости его помола, от этого показателя зависит качество бетона. В процессе смешивания образовывается химическая реакция, вследствие которой выводится гидросиликат кальция, что и способствует качественному скреплению монолита с наполнителями. Процедура осуществляется автоклавным способом ускорения. Такая технология приготовления — отличительное качество силикатного бетона от других смесей.

Виды и характеристика

Бесцементный бетон классифицируется по объемной массе и распределяется на такие разновидности:

  • Тяжелый состав. Имеет крупный заполнитель в виде гравия, песка и щебня. Из такого класса смеси формируются крупногабаритные конструкции, прочность материала — 60 Мпа.
  • Легкий. Основа состава — керамзит и вермикулит. Используется для возведения перегородок, внутренних стен.
  • Ячеистый материал. Имеет пористую структуру. Характеризуется наличием пузырьков воздуха по периметру изделия. Рекомендован для эффекта теплоизоляции.

В зависимости от рецептуры приготовления силикатного материала разделяют специальный и конструкционный бетона.

Бетон без цемента разделяется на виды, каждый из которых наделен уникальной технологической рецептурой приготовления и отличается индивидуальными специфическими свойствами:

  • Специальный бетон. Его прочность достигает от 8 до 75 кг/м3.
  • Конструкционный. В свою очередь разделяется на материалы, что имеют среднюю прочность, от 900 до 2500 кг/м3, на низкопрочные — от 2 до 5 и водоотталкивающие смеси.

Целевое применение

Силикатный бетон — редкий строительный материал. Используется для масштабного строительства и возведения бетонных конструкций с нуля. В качестве стройматериала для бытового ремонта к нему прибегают реже. Технические характеристики, параметры, предполагаемые ГОСТом, и свойства бесцементоной смеси позволяют использовать его в таких целях:

  • Теплоизоляция. Рекомендуется ячеистый вид бетона. Благодаря искусственным порам, заполненным водой и технической пеной, он оказывается самым эффективным материалом для теплоизоляционного спектра.
  • Строительный заполнитель. Силикатным бетоном рекомендуется заполнять промышленные, жилищные и сельские типы конструкций.
  • Основа строительного объекта. Параметры бетонно-строительного материала позволяют применять его для возведения несущих стен и перекрытий крыш.
Читайте также:
Поклейка обоев двух видов на кухне: фото-идеи

При покрытии автомобильных трасс и магистралей используется тяжелый состав строительной смеси.

Распространенный вид — тяжелый класс силикатного бетона. Он отличается от традиционного наличием кварцевого песка, что имеет мелкочастичную структуру. Виды тяжелого состава используются в таких целях:

  • покрытие автомобильных трасс и магистралей;
  • строительство подземных шахт и туннелей;
  • заполнитель для шифера, черепицы, фундаментального блока, линейной стропильной системы;
  • сооружение лестниц, потолочных и несущих балок;
  • производство карнизных плит, деталей для возведения колонн, арок и маршей.

Каждый из видов материала предназначенный для конкретного эксплуатационного использования, единственный связывающий момент — свойства, близкие к параметрам цементной смеси.

От чего зависит качество?

Надежность силикатного бетона напрямую зависит от стандартов компонентов, входящих в состав смеси, а именно таких, как:

  • процент входящего оксида кальция;
  • размер зерен песка;
  • уровень содержания минеральных соединений в вяжущем веществе.

Качество и сроки эксплуатации силикатного бетона зависят от соблюдения температурного режима при изготовлении и применении.

Кроме состава и способа приготовления бетона, за качество и сроки эксплуатации отвечают и технические моменты, такие как:

  • правила укладки, применение;
  • температурный режим;
  • внешние факторы влияния;
  • сроки выдержки;
  • грамотная сфера приспособления материала.

Преимущества и недостатки

Плюсами силикатного бетона являются положительные показатели эксплуатации, а именно:

  • Морозостойкость. Материал не боится циклов замораживания и оттаивания.
  • Гидроустойчивость. Имеет водоотталкивающую структуру.
  • Механическая устойчивость. Обладает повышенной стойкостью к силовым и весовым нагрузкам.
  • Бюджетность. Имеет относительно небольшую себестоимость, и в странах СНГ участвует в национальных проектах «Доступное и удобное жилье для граждан».
  • Теплопроводность и теплоизоляция. Для первого используются легкие составы, для второго — ячеистые.
  • Максимальный эксплуатационный период. Минимальный срок использования от 70 до 100 лет.

Свойства силикатного бетона зависят от конкретного вида строительной смеси, которая определяется составом и целевым предназначением. К недостаткам материала относится один — низкая модуляционная упругость. Модуль угла изгибания силикатного бетона в два раза ниже чем в цементной смеси любого типа. Такой параметр имеет негативное воздействие в момент незаконченной выдержки, что грозит деформацией изделия и делает его дальнейшее применение невозможным. Силикатная основа опережает цементную более низким процентом ползучести, что уберегает конструкции от преждевременного разрушения.

Силикатные бетоны

Бетон остается одним из основных строительных материалов. Из-за целого комплекса преимуществ, отказ от бетона невозможен. К бетону примешивают дополнительные ингредиенты, что способствует увеличению качественных характеристик бетона, технических параметров, структуры. Среди подобных “бетонных примесей” выделяют силикатный бетон.

О материале

Силикатный бетон представляет собой бесцветное вещество. Вяжущим элементом выступает известняк, смешанный кремнеземнистым материалом (помол должен быть тонким). Материалы вступают в химическую реакцию между собой, из чего получается гидросиликат кальция, который скрепляет монолит с наполнителем. Подобными процессами силикатные материалы выделяют себя среди прочих бетонов.

Как уже оговаривалось, свойства силикатных веществ схожи с цементными. Есть несколько значительных отличий:

  • Водоотталкивающий состав. Смесь пропитывают, карбонизируют, покрывают кремниевыми составами, отторгающими влагу.
  • Устойчивость агрессивным внешним факторам.
  • Большее количество соединений оксида кальция (из-за шлаковых добавок).
  • Наличие искусственных пор, заполненных газом, водой, пеной.
  • Наличие алюминиевой пудры, перекиси водорода в составе (выступают в роли газообразователей).

Следует помнить о возможности развития коррозии. Она зависит от плотности вещества, условий эксплуатации. Арматура не корродирует при адекватных условиях службы, минимальном уходе. Коррозия обеспечена в случаях:

  • повышенной влажности помещения;
  • отсутствия антикоррозионных добавок;
  • переменный климатический режим здания.

Вернуться к оглавлению

Сфера использования

Силикатный бетон считается редким материалом. При бытовом ремонте его практически не используют, а вот при масштабном строительстве он станет незаменимым помощником. Вам может показаться, будто силикатными бетонами не пользуются вовсе, но это не так. Использование силикатного вида бетона подойдет:

  • для теплоизоляции. Ячеистый силикатный материал считается наиболее эффективным/удобным для теплоизоляционных работ (он состоит из воздушных ячеек-пузырьков);
  • как заполнитель для конструкций промышленного, жилищного, сельского назначения;
  • для панелей перекрытий, внутренних стен;
  • для балок, лестничных пролетов, маршей, колонн, прогонов, плит из карниза;
  • заполнитель для безасбестового прессованного шифера, армирования силикатобетонных железнодорожных шпал;
  • для несущих панелей и перекрытий;
  • для автомобильных трасс, подземных шахт;
  • заполнитель для опалубки ленточного фундамента;
  • для фундаментальных блоков;
  • как заполнитель для черепицы, блоков, подвальных стен, черепичной кровли, линейных стропильных систем.
Читайте также:
Открытая терраса к дому из дерева своими руками: Варианты обустройства постройки на даче и в частном доме- Пошаговая инструкция +Фото и Видео

Вернуться к оглавлению

Особенности

В силикатном бетоне совместили наилучшие качественные характеристики веществ, которые входят в его состав. К ним относятся:

  • морозостойкость (до 100 циклов);
  • термостойкость;
  • устойчивость к перепадам температур;
  • низкая себестоимость;
  • прочность/устойчивость;
  • длительный период эксплуатации (свыше 70 лет).

Силикатным бетоном пользуются как бюджетный материал для возведения жилых домов. Государственные программы считают подобную отрасль перспективной, инвестируют деньги в использование силикатных составов. Обратите внимание, что после затвердевания смеси внутри образуется искусственный камень (является очень прочным). Подобный кремниевый элемент имеет огромное влияние на структуру вещества. Камень передает смеси морозостойкие, прочные показатели, наделяет ними материал.

Важно: качество материала зависит от уровня оксида кальция. Его уровень зависит от степени помола песка. Песок соединяется с известью, образует оксид кальция, укрепляет, наделяет особенными функциями смесь.

Разновидности

Силикатным материалам отведена следующая классификация:

  • специальные;
  • конструкционные.

Внутри этих двух видов они делятся на:

  • бетоны, предел прочности которых варьируется от 7,5 до 70кг/м3;
  • материалы с средней силикатной плотностью: 1000-2400 кг/м3;
  • вещества, что находятся на силикатном уровне прочности в диапазоне от 1 до 4 кг/м3;
  • водонепроницаемые материалы.

Свойства вышеперечисленных веществ варьируются в зависимости от вида, состава, предназначения. Единственная объединяющая черта – свойства аналогичны цементному составу, независимо от типа бетонов.

Технология изготовления

Подобный бетон не требует сложного плана изготовления. Основные вяжущие добавки, которые используются:

  • известь/кремнезем (из мелкого кварцевого песка, извести);
  • шлак (известь, металлургический/топливный/фосфорный шлак);
  • известь/зола (топливная зола, измельченная известь);
  • известь/белит (песок, белитовый шлак, известь, кремнезем).

Как говорилось выше, сложно доступных материалов не потребуется. Подготовьте такие материалы для создания бетона:

  • вяжущее средство (одно из вышеперечисленных);
  • заполнитель;
  • вода;
  • специальные добавки (а зависимости от вида, предназначения).

Смешивайте поочередно материалы, соблюдая пропорции, указанные в инструкции к материалам. В подобных бетонах удерживается оптимальный микроклимат, который поглощает избыточную влажность в случае необходимости. Силикатным бетонам присуща функция накапливания тепла.

Тяжелые бетоны

Отличие тяжелого вещества от обычного – наличие кварцевого песка. Он является основным компонентом мелкозернистой смеси. Песок обеспечивает устойчивость, плотность, морозостойкость конструкции из тяжелого силикатного вещества. В некоторых случаях применяют известняковые добавки, кремнеземистые смеси и прочее. Применение: строительные работы (ЖБИ, элементы конструкций), отделка наружных конструкций, гражданские постройки, жилые сооружения.

Недостаток: низкий модуль упругости, находится на несколько ступеней ниже цементных образований. Это негативно сказывается на деформациях при кратковременных значительных нагрузках. Обратите внимание, что ползучесть силикатного камня на порядок ниже цементного.

Преимущество: отсутствие необходимости в армировании (это вызвано значением суммарных деформаций).

Заключение

Данное вещество имеет широкий спектр применения, хоть и не считается универсальным. Простота изготовления/использования привлекает строителей. Кроме того, один из важнейших факторов – соотношение цены и качества. За небольшую цену можно получить смесь, которая прослужит десятки лет.

Приобрести силикатные смеси можно в каждом строительном магазине. Самостоятельно изготовление также предусмотрено. При наличии свободного времени, нужных материалов, создать состав не займет много времени. Напоминаем, что данный вид смеси не используется для бытовых ремонтов (максимально – для отделки помещений). Перед покупкой нужного вещества, объясните намерения консультанту, который даст советы по подбору нужных веществ.

Существует перспектива большего внедрения материала в обиход. Так, к примеру, существует несколько государственных проектов по благоустройству города с помощью данного бетона. Планируется постройка домов (на основе силикатных смесей), реконструкция помещений, облицовка зданий.

Что это такое — силикатный бетон: где применяется, характеристики, плюсы и минусы

Силикатный бетон относится к категории безцементных бетонных смесей автоклавного твердения, произведенных на основе известково-кремнеземистых вяжущих с добавлением различных минеральных наполнителей.

Главным вяжущим веществом выступают гидросиликаты кальция различной основности, которые появляются в процессе химического взаимодействия гидрата окиси кальция с кремнеземом, что содержится в кварцевом песке или дисперсной добавке. Данное взаимодействие активизируется при автоклавной обработке под большим давлением пара, которое обеспечивает сохранность воды в жидком материале при температуре выше +100 градусов.

Силикатные бетоны чаще всего готовят мелкозернистыми, беря в качестве наполнителя кварцево-полевошпатные либо просто кварцевые пески. По структуре материал может быть тяжелым плотным (на кварцевом песке) либо легким плотным (с мелким или крупным пористым наполнителем). Еще одна разновидность силикатных бетонов – поризованный материал (пеносиликат, газосиликат), который относят к категории ячеистых бетонов.

Материал сравнительно недорогой, актуален для применения в крупномасштабном жилом строительстве. В индивидуальном строительстве силикатные бетоны практически не применяют. Итоговое качество бетона должно соответствовать стандартам и нормам, регламентируемым ГОСТом 25214-82.

Читайте также:
Светильники в ванную комнату на потолок: какие лучше, сколько нужно и как расположить

  • При выполнении теплоизоляции – подходит ячеистый силикатный бетон, показывает высокую эффективность, прост в монтаже.
  • В качестве наполнителя для конструкций жилищного, сельского, промышленного назначения.
  • Для выполнения внутренних стен, панелей перекрытий, лестничных пролетов, балок, прогонов, колонн, маршей, плит из карниза и т.д.
  • Как наполнитель для прессованного безасбестового шифера, в армировании железнодорожных силикатобетонных шпал.
  • При строительстве подземных шахт, автомобильных трасс.
  • В качестве заполнителя для опалубки фундамента ленточного типа, в производстве фундаментных блоков.
  • Также используют силикатный бетон в качестве наполнителя для блоков, черепицы, линейных стропильных систем, подвальных стен и т.д.

Сырьевые компоненты для силикатных бетонных смесей

Главное сырье, которое используется в производстве силикатного бетона – это известь. Для достижения нужных технических и эксплуатационных характеристик материала известь должна соответствовать определенным требованиям.

  • Равномерный обжиг материала.
  • Процесс гидратации должен проходить с умеренным выделением тепла, со средней интенсивностью.
  • Объем содержания периклаза (оксида магния) – меньше 5%.
  • Период гашения извести – максимум 20 минут.

  1. Сланцевая или угольная зола.
  2. Кремнеземистые наполнители – доменный шлак, тонко смолотый кварцевый песок, зола ТЭЦ.
  3. Отходы производства керамзитовых наполнителей.

Самым распространенным наполнителем является кварцевый песок мелкой или средней фракции. В нем не должно быть крупных глинистых включений, которые способны понизить морозостойкость и прочность конечного продукта. По мере уменьшения фракции кварцевого песка повышаются прочностные свойства, способность бетона выдерживать циклы замораживания/оттаивания.

Разновидности структур силикатных бетонов

Силикатные бетоны могут быть специальными и конструкционными. Внутри данных видов выделяют три основных типа материала: плотные тяжелые, легкие, ячеистые.

Плотные тяжелые бетоны

Данный тип силикатных бетонов производят с кремнеземистыми наполнителями, в зависимости от которых материал может быть мелко/крупнозернистым. Мелкозернистые смеси более популярны, для их создания выбирают кварцевые пески малой фракции. Плотность бетона составляет 1800-2200 кг/с3.

Основные преимущества данного типа силикатных бетонов – однородная структура при небольшой стоимости. Прочность материала зависит от процентного содержания мелкофракционного песка. Тяжелые бетоны данного типа востребованы в процессе изготовления колонн, панелей перекрытий, лестничных площадок и маршей, в создании железнодорожных шпал с армированием.

Легкие

Силикатные бетоны легкие производят с введением в состав пористых наполнителей – перлита, керамзита, пемзы, которые имеют форму гравия или щебня.

Ячеистые легкие

Эти бетоны также могут быть нескольких типов в зависимости от состава и метода производства. Выделяют пеносиликатные и газосиликатные бетоны. Пеносиликат производят из тонкоизмельченной известково-кремнеземистой смеси, которую смешивают со специальной пеной, а потом материал обрабатывают в автоклаве. Газосиликат делают с введением в состав известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал более распространен в современном строительстве.

Основные характеристики

Силикатный бетон на вид – бесцветное вещество, где вяжущим элементом выступает смешанный с кремнеземистым материалом известняк. Компоненты вступают в химическую реакцию, образуется гидросиликат кальция, скрепляющий монолит с наполнителем. Свойства силикатного вещества во многом напоминают характеристики цемента, но существуют определенные отличия.

  • Водоотталкивающий состав – в большинстве случаев смесь пропитывают, карбонизируют, затем покрывают кремниевыми составами, которые отторгают влагу.
  • Стойкость к воздействию агрессивных внешних факторов.
  • Увеличенное число соединений оксида кальция (за счет шлаковых добавок).
  • Наличие в структуре материала искусственных пор, которые могут быть заполнены пеной, водой, газом.
  • Введение в состав алюминиевой пудры или перекиси водорода для получения газосиликата, пеносиликата.

Но в случае с применением силикатного бетона нужно помнить о риске развития коррозии. Процесс зависит от плотности вещества и условий эксплуатации.

  • Уровень водопоглощения зависит от способа уплотнения смеси, находится на уровне 10-18%. Значение можно снизить, обработав готовый монолит или блоки специальными водоотталкивающими кремниевыми веществами.
  • Морозостойкость – 50-100 циклов.
  • Высокий уровень звуко/теплоизоляции.
  • Высокая термостойкость, способность выдерживать резкие перепады температур.
  • Прочность – достаточно высокая, точный показатель зависит от марки и плотности.
  • Рабочий период – до 70 лет.
  • Сравнительно невысокая стоимость.
Читайте также:
Простой регулятор мощности для паяльника своими руками

Нередко силикатный бетон применяют в качестве недорогого материала в возведении жилых зданий. Выполняется инвестирование в развитие отрасли из государственных программ. После затвердевания раствора внутри создается высокопрочный искусственный камень с хорошими свойствами прочности, морозостойкости.

Итоговое качество материала зависит от уровня в составе оксида кальция, который, в свою очередь, находится в зависимости от степени помола песка. Когда песок соединяется с известью, образуется оксид кальция, который придает смеси особые функции и укрепляет ее.

Особенности производства силикабетонных смесей

Силикатные бетоны в виде смесей и блоков создают промышленным способом. Но можно сделать смеси и своими руками. В этих случаях этапы производства разные, как и особенности.

  • Подготовка сырья – определение и выделение нужных фракций песка, обжим известняка при высокой температуре, дробление извести.
  • Мелкий помол сырья в шаровой мельнице.
  • Все компоненты смешиваются в бетоносмесителе до достижения однородности состава.
  • Формирование изделий из бетона.
  • Обработка в автоклаве при температуре до +200 градусов.
  • Понижение температуры в условиях автоклава либо отправка изделий на свежий воздух.

Изготовить силикатный бетон самостоятельно не трудно. В производстве могут использоваться такие вяжущие добавки: шлак (топливный, фосфорный, металлургический, известь), кремнезем/известь (из извести, мелкого кварцевого песка), белит/известь (белитовый шлак, песок, кремнезем, известь), зола/известь (измельченная известь, топливная зола).

Для создания бетона понадобятся такие составляющие: вяжущее вещество (можно выбрать одно из вышеперечисленных), наполнитель, специальные добавки (в зависимости от назначения, вида), вода. Компоненты смешивают по очереди и в нужных пропорциях, в четком соответствии с инструкцией.

Силикатный бетон не считается универсальным материалом, но применяется в разных сферах. Благодаря простоте производства и применения смесь часто выбирают строители для выполнения разнообразных задач. Немаловажно и то, что данный вид бетонов предлагает идеальное соотношение цены и качества материала, способного прослужить десятки лет.

Что такое силикатный бетон, какие его особенности и где его применяют?

Современные строительные технологии предполагают использование разнообразных материалов, но основным и самым популярным все равно остается бетон. Для улучшения технических характеристик (водонепроницаемости, морозостойкости, прочности, плотности) в состав бетонного раствора вводятся различные добавки и модификаторы.

Силикатный бетон – стройматериал на основе нестандартного вяжущего вещества и специальных компонентов, которые придают ему отличные структурные и эксплуатационные параметры.

Что такое силикатный бетон?

На вид силикатный бетон представляет собой светло-серое вязкое вещество, основой которого выступают соединения кремнезема и известняк, а также гидрат окиси кальция, содержащийся в кварцевом песке. По мере соединения компонентов происходит химическая реакция с образованием гидросиликата кальция, который скрепляет монолит и соединяет все составляющие воедино.

Активация веществ идет при автоклавной обработке, когда давление с повышением температуры вызывает переход воды в парообразное состояние и ее постоянное присутствие в воздушной среде. Свойства силикатного бетона напоминают таковые у стандартных бетонных растворов.

Автоклав для силикатобетонных изделий

Есть существенные отличия данного материала от цементного бетона:

  • силикатная смесь пропитана кремниевыми соединениями, которые отталкивают влагу, поэтому силикатный бетон получается довольно водостойким;
  • повышенное содержание оксида кальция или шлаковых добавок дает отличную устойчивость к влиянию агрессивных факторов;
  • материал имеет множество пор, которые могут заполняться газом, жидкостью, пеной с получением новых растворов (пеносиликатов, газосиликатов).

к содержанию ↑

Особенности материала

Силикатный бетон характеризуется следующими свойствами и техническими параметрами:

  • уровень водопоглощения в зависимости от степени уплотнения смеси – 10-18% (после дополнительной обработки изделий или конструкций гидрофобными кремниевыми веществами показатель можно еще уменьшить);
  • морозостойкость – F50-F100 и более;
  • высокая термостойкость, переносимость резких температурных перепадов;
  • низкая теплопроводность;
  • шумоизолирующие способности;
  • срок службы – до 70 лет;
  • высокая коррозионная стойкость (она снижается лишь при постоянно повышенной влажности в помещении вкупе с отсутствием антикоррозийной обработки арматуры);
  • значительная прочность (зависит от точной марки, плотности состава).

Важно! Себестоимость производства силикатного бетона небольшая, поэтому он прекрасно подходит для возведения недорогих по затратам зданий.

После заливки раствора и его отверждения создается прочный искусственный камень с отличными техническими характеристиками. Качество материала зависит от количества оксида кальция в составе и связано со степенью помола песка. С повышением дисперсности песчаных крупинок свойства оптимизируются.

Читайте также:
Поручни для лестниц из дерева: требования к конструкциям и практические советы

Состав бетона и требования ГОСТ

Основа силикатного бетона – известь и кремнеземистый компонент, разведенные водой. В качестве кремнеземистого вещества обычно выступает искусственный или природный пуццолан – зола из отходов ТЭЦ, доменный шлак, мелкий кварцевый или кварцево-полевошпатный песок. Итоговое качество составляющих в отдельности и раствора в целом отражено в ГОСТ 25214-82.

Пуццолановый цемент

Условия, которым должна соответствовать известь для силикатного бетона:

  • содержание оксида магния – до 5%;
  • обжиг частиц с одинаковой скоростью;
  • гидратация со средней скоростью;
  • период гашения – менее 30 минут.

При производстве силикатного бетона могут использоваться иные виды наполнителей – аглопоритовый песок или щебень, керамзит разной фракции, шлаковая пемза, шунгизитовые гравийные частицы.

Аглопорит

Важно! Согласно ГОСТу, вода тоже обязана иметь определенный химический состав.

В раствор могут вводится разнообразные добавки для улучшения свойств бетона:

  • пластификаторы;
  • пенообразователи;
  • триэтаноламин (ТЭА);
  • гипс;
  • водоотталкивающие вещества и т.д.

к содержанию ↑

Разновидности материала

По своей структуре все силикатные бетоны делятся на плотные тяжелые (с кварцевым песком), плотные легкие (с крупно- или мелкозернистым пористым заполнителем) и пористые (пеносиликаты и газосиликаты).

Плотные тяжелые бетоны

Тяжелые бетоны на основе кремнеземистых наполнителей могут быть мелкофракционными и крупнофракционными. Смеси с мелким зерном считаются самыми популярными. Они состоят из мелкого кварцевого песка и извести, характеризуются однородной структурой, которая возникает благодаря плотной химической реакции заполнителя и вяжущего.

Востребованность материала также обусловлена его низкой ценой. Из него активно делают панели перекрытий, колонны, лестничные площадки и т.д.

Тяжелые силикатные бетоны имеют плотность в пределах 1800-2200 кг/м³, прочность на сжатие и растяжение – 100-600 кг/см². Показатели меняются в зависимости от точного состава, веса наполнителя, режима автоклавной обработки. Например, при наличии извести в объеме 8-11% от количества заполнителя прочность состава будет равна 100-300 кг/см².

Легкие бетоны

Легкие силикатные бетоны отличаются присутствием пористых наполнителей: шлаковой пемзы, перлита, керамзита в форме щебня, гравия. Остальные компоненты в составе бетона остаются стандартными.

В зависимости от плотности легкие бетоны делятся на 3 категории:

  1. Теплоизоляционные (плотность менее 500 кг/м³, теплопроводность – 0,18 Вт/м*С). Подходят для утепления перекрытий и стен в жилых, общественных, промышленных зданиях.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные (плотность – 400-1400 кг/м³, теплопроводность – 0,58 Вт/м*С). Используются для устройства наружных бетонных конструкций.
  3. Конструкционные (плотность – 1400-1800 кг/м³). Пригодны для выпуска армированных конструкций и сборных железобетонных изделий.

Ячеистые бетоны

Материалы из пористых силикатных бетонов подразделяются на такие типы:

  1. Пеносиликатные блоки. Производятся из известково-кремнеземистой смеси с пенообразователем путем перемешивания компонентов и их обработки в автоклаве.
  2. Газосиликатные блоки. Получаются в ходе добавления к известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал является более прочным, а его производство — самым экономичным.

Сферы применения

Пористые виды силикатных бетонов хорошо подходят для выполнения работ по теплоизоляции зданий и конструкций сельского, промышленного назначения. Также из силикатных бетонов делают стены, панели перекрытия, балки, лестничные блоки, колонны, плиты карнизов.

Важно! Они идеально подходят для создания конструкционных изделий большого размера, но не менее часто применяются для выпуска мелкоштучных предметов – блоков, панелей, облицовки.

Прочие сферы использования материала:

  • заполнение внутреннего пространства различных конструкций;
  • армирование силикатобетонных железнодорожных шпал;
  • обустройство подземных шахт, тоннелей, автотрасс;
  • производство фундаментальных блоков, линейных стропильных систем, блоков для подвальных стен;
  • как компонент для бесасбестового прессованного шифера, черепицы.

к содержанию ↑

Материалы для производства силикатных бетонов

В роли известняка для выпуска силикатного бетона обычно используют тонкомолотую известь-пушонку или кипелку, которая обладает нужными свойствами и соответствует требованиям ГОСТа.

Важно! Вся фракция должна быть одинаково обожженной. Недожог приводит к увеличению расхода материала, пережог – к снижению времени гидратации, вспучиванию и растрескиванию поверхности готовых предметов.

Допускается использование таких видов известковых смесей:

  • известково-шлаковых (с доменным шлаком);
  • известково-кремнеземистых (с кварцевым песком);
  • известково-зольных (с угольной или сланцевой золой);
  • известково-керамзитовых (с керамзитом).

Что касается кварцевого песка, то в его составе должно быть не менее 80% кремнезема, менее 10% глинистых включений, до 0,5% примесей слюды. Дисперсность песка должна быть в 2,5 раза меньше, чем дисперсность молотой извести.

Технология выпуска

Производство силикатного бетона включает этапы подготовки компонентов, приготовления смеси, формования изделий и их автоклавной обработки. Процесс протекает таким образом:

  1. В помольном цехе дробят на трубных или вибрационных мельницах, сушат, просеивают все ингредиенты для приготовления раствора.
  2. Посредством пневмонасоса компоненты отправляют в специальное отделение для дозирования, после чего их загружают в принудительный смеситель.
  3. В сухую смесь вливают воду, перемешивают массу до однородности, вводят пластификаторы.
  4. Готовый раствор подают в бетоноукладчик, который разливает его по формам.
  5. В формах смесь выдерживается до застывания (не менее 20 часов). Потом изделия извлекают, складывают штабелями на вагонетки и подвозят к автоклаву – цилиндрическому резервуару с герметическими крышками, манометром, предохраняющим клапаном.
Читайте также:
Особенности монтажа и применения дымоходов, выполненных из металлической трубы своими руками

После загрузки блоков в автоклав плотно закрывают крышки, внутрь подают насыщенный водой пар при температуре около +100 градусов. Далее давление пара и температуру увеличивают, выдерживают изделия в течение определенного времени и уменьшают давление до атмосферного. Дают силикатному бетону остыть внутри автоклава или на воздухе.

Изделия из силикатных бетонов

Из данного вида бетонов производят как крупные железобетонные конструкции (блоки, плиты, панели), так и небольшие предметы и облицовку для наружных и внутренних стен.

Силикатный стеновой кирпич

Силикатный кирпич получают путем прессования массы из кварцевого песка и извести с ее обработкой в автоклаве. Технология изготовления кирпича является стандартной для всех изделий из силикатного бетона, лишь для прессования применяется специальный станок карусельного типа – револьверный пресс.

Важно! Время нахождения кирпичей в автоклаве составляет 8-12 часов, температура – около +175 градусов, давление пара – 0,8 МПа.

Силикатные кирпичи могут быть:

  • одинарными полнотелыми или пустотелыми размером 25х12х6,5 см;
  • утолщенными пустотелыми размером 25х12х8,8 см.

Пустотелый силикатный кирпич

Также производятся пустотелые силикатные камни 25х12х13,8 см. Цвет продукции – молочно-белый, но в продаже можно встретить и цветные изделия.

По прочности марки кирпича варьируются в пределах 75-300, по морозостойкости – от 15 до 50 циклов. Их не используют для фундаментной кладки из-за недостаточной стойкости к действию влаги, также они не подходят для устройства печей, прачечных, бань.

Известково-зольные и известково-шлаковые изделия

Такие типы кирпичей основываются на смеси извести с металлургическим шлаком или топливной золой. Для производства известково-шлакового кирпича берут 88-97% шлака и всего лишь 3-12% извести, для выпуска известково-зольного кирпича – 75-80% золы и 20-25% извести.

Благодаря соединению с известью наполнители активируются, в результате чего создаются материалы с высокой прочностью. Кроме того, такое производство экономически выгодно, и стоимость изделий получается невысокой.

Предметы из ячеистых силикатобетонов

Объемный вес подобных изделий невелик, а теплопроводность — довольно низкая. Готовые блоки также отличаются морозостойкостью, простотой монтажа и обработки, повышенной звукоизоляцией, долгим сроком службы и экологичностью. Они широко используются для кладки наружных и внутренних стен, перегородок, могут служить в качестве теплоизолирующих материалов для утепления крыши, перекрытий.

Важно! Не рекомендуется применять их лишь во влажных помещениях, а наружные стены лучше сразу отделывать или покрывать гидроизоляцией.

Силикатный бетон – эффективный и качественный строительный материал. По свойствам и удобству в эксплуатации он не уступает газобетону и тяжелому цементному бетону, зато является более дешевым, поэтому всегда будет востребованным на рынке.

Силикатный бетон

Усовершенствование методов изготовления бетонных смесей позволило добиться многообразия данного вида стройматериала. К особому классу можно отнести силикатный бетон, принципиально отличающийся заменой цементного компонента на известь.

Описание и классификация

Силикатобетон — смешение сцепляющей части в виде извести и кремнезема с песком требуемого помола. Технические стандарты представлены в ГОСТ 25214-82. Отличие от цементных бетонов — взаимодействие всех компонентов на химическом уровне. Оно влияет на желаемые свойства готовой продукции. Силикатный бетон не имеет окраски, для затвердения необходимы условия автоклава. Под действием пара (под давлением) известь вступает в химическую реакцию с кремнеземом, в результате образуются кальциевые гидросиликаты, которые скрепляют частицы заполнителя в монолит.

Назначение силикатного бетона заключается в получении прочного искусственного строительного материала в различных вариациях, ограниченных техническими особенностями изготовления. Ничем не уступает другим видам бетона, а в ценовой оценке имеет более выигрышные позиции.

Читайте также:
Натяжные потолки — стильные решения для Вашего дома

Таблица 1 – Классификация и свойства силикатного бетона

Вид Характеристика Свойство
По плотности:
Тяжелые Средняя плотность более 1800 кг/м 3 Высокая прочность, повышенная морозостойкость (до 300 циклов) и влагостойкость, низкий процент водопоглощения, многолетний срок службы, избирательная устойчивость к агрессивным средам
Легкие Средняя плотность менее 1800 кг/м 3 Средняя теплопроводность, морозостойкость до 100 циклов, водопоглощение около 15%, долговечность
Пористые Средняя плотность менее 500 кг/м 3 Высокое тепловое сопротивление, износостойкость, легкий вес готовых изделий, низкая стоимость
По сцепляющей части:
Известково-кремнеземистые Мелкомолотый известняк и кремнезем Долговечность, прочность, доступность исходных составляющих
Известково-шлаковые Сочетание шлаков топливно-металлургической разработки с известью Увеличенный срок службы, быстрая схватываемость, низкая себестоимость состава
Известково-зольные Совместный помол золы от использованного топлива и извести Устойчивость к режиму в условиях холода, долгий период эксплуатации
Известково-аглопоритовые Известь с мелкопомолотыми остатками пористых и пенозаполнителей Низкая морозостойкость, высокое водопоглощение
Известково-белитовые Состоят из перемолотых частиц известоково-кремнезема и нефелиновой пыли, обожжённых при низких температурах Меньшие затраты на производство, количество примесей влияет на качество
По крупности зерна заполнителя:
Мелкозернистые Крупность зерен менее 5 мм Максимальная прочность, повышенная степень водонепроницаемости, улучшенная реакционная способность компонентов
Крупнозернистые Размер зерна более 5 мм, но не должен превышать 20 мм Неоднородная структура, высокая стоимость заполнителя

Состав силикатного бетона и требования ГОСТ

Основой силикатного бетона являются известь, кремнеземистый компонент и вода. Требования к составляющим изложены в ГОСТ 25214-82. Дополнительно необходимо выполнение таких условий для извести, как:

  • содержание окиси магния менее 5%;
  • средняя скорость гидратации;
  • одинаковый обжиг частиц;
  • период гашения не более 30 мин.

Какие заполнители могут применяться:

  • природный и дробленый песок;
  • щебни из доменного шлака;
  • аглопоритовые песок и щебень;
  • керамзитовые песок и щебень;
  • шунгизитовые гравийные частицы;
  • щебень и песок из шлаковой пемзы.

Вода для производства бетона должна иметь определенный ГОСТ 23732-79 химический состав. Также возможно добавление различных добавок для придания желаемых свойств бетонному материалу: это могут быть ТЭА, гипсокамень, водоотталкивающая пропитка, пластифицирующая добавка и другие.

Для определения количества составных частей силикатного бетона нужно знать основные принципы:

  • чем мельче фракция песка в заполнителе, тем меньше должен быть помолот песок в вяжущем для обеспечения наилучшего химического взаимодействия;
  • заданный показатель прочности бетона пропорционально влияет на количество вяжущей составляющей: чем выше марка бетона, тем больше ее расход;
  • расходование сцепляющего компонента сокращается при чрезмерной измельчения песка и увеличивается при чрезмерной увлажненности бетона на стадии формовки;
  • известь должна быть помолота в 2-2,5 раза мельче, чем песок.

Технология изготовления и применение силикатного бетона

Получение силикатного бетона осуществляется двумя способами — с использованием негашеного или гашеного известкового сырья. При использовании извести без предварительного гашения (кипелочная схема) компоненты дозируются, перемалываются в шаровых мельницах и смешиваются с водой. Для изделий из силикатного бетона заданной марки прочности необходима их обработка в автоклаве после придания формы.

Второй метод (гидратная схема) отличается гашением исходной извести до перемешивания всех составных бетона с водной частью. Известь сначала соединяют с песком естественной влажности. Осуществляется гашение и песок подсушивается, за счет экзотермической реакции. После полной гидратации извести в силосе с песком, вяжущее смешивают с заполнителем, увлажняют и формуют. Также необходим автоклав для конечной обработки продуктов.

Силикатный бетон имеет широкую область применения. Его применяют в производстве:

  • конструкционных стройматериалов больших размеров — перекрытия, несущие панели стен, колонны, ригели, перемычки, лестничные ступени и марши, ж/б покрытия для дорог и др.;
  • мелкоштучных материалов — каменные, ж/б и газосиликатные блоки, облицовочный стройматериал, теплоизоляция, звукоизоляция и др.

Силикатный бетон почти на одинаковых позициях со смесями на цементе. В бытовых условиях его использование крайне затруднительно из-за необходимости автоклавной обработки. Но из-за невысокой цены заводские изделия пользуются большим спросом как в крупномасштабной стройке, так и в частной.

Источники информации:

  1. ГОСТ 25214-82 (введено 01.01.1983).
  2. ГОСТ 23732-79 (введено 01.01.1980).
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: